水煤浆煤气化粗渣水流分级提炭分质

煤气化渣提炭分质是实现其减量化、无害化、资源化利用的关键。本文以榆林地区气化粗渣为原料,利用自研的水流分级装置,研究了粗渣直接水流分级与先湿法筛分再水流分级组合的提炭分质特性。结果表明:水流分级能够高效实现粗渣中的炭灰分离,通过调整水流速和叶轮转速,所得浮渣烧失量最高可达43.16%,尾渣烧失量则低至6.63%。先湿法筛分再水流分级组合能够进一步提高粗渣中炭的回收,尤其是对于0.5~0.18mm粒级样品,其烧失量可提高至70.05%,该方法相对于直接水流分级其可燃体回收率和综合效率均显著提高。对粗渣及水流分级所得样品微观结构分析发现,残炭颗粒多呈不规则形状,表面粗糙且孔隙发达,灰颗粒则主要为大小不一的熔融球体和不规则的表面光滑且致密的颗粒。密度测定结果表明,分级样品的残炭含量越高,其密度越小。

煤气化粗渣分级及其产品性质分析

这是一篇矿物加工工程领域的论文。气化渣是煤气化过程中产生的副产物,较难进行工业化处理。为实现对气化渣的合理有效利用,对我国鄂尔多斯地区典型的水煤浆工艺所产的气化粗渣进行简单的筛分处理,将其分为高、中和低碳三类碳渣。利用XRF、元素分析仪、XRD、SEM、BET比表面积分析仪、热重分析仪和ICP-MS等分析设备对三类碳渣的物理化学性质、重金属含量、碳含量、微观形貌、矿相组成和孔隙结构等进行表征分析。高、中和低碳三类碳渣具有显著的性质差异,筛分作业能较好地实现了气化渣的初步分质,为气化渣的利用奠定了基础。

某炼铁厂1#高炉降低燃料消耗实践

某炼铁厂1#高炉某阶段燃料消耗持续升高,同时炉况也有所波动,从入炉原料及基本操作制度入手,制定相应的措施,取得了良好的效果。1#高炉燃料消耗由519.25 kg/t逐步降低至499.76 kg/t。

首钢某钢渣产线工艺流程技术改造

首钢某钢渣磨选产线因板框压滤机生产存在滤板跑料、卸料不干净等问题不能达到设计产能。经现场取样及调查研究,板框压滤机的生产问题因给料粒度过粗所致,现场依据工艺布置情况,对给入浓密机的矿浆进行隔粗作业,隔粗作业段工艺设备使用旋流器+脱水筛组合套机,技术改造投资估算为70.14万元。通过技改,磨选作业段小时处理量由改造前16~18 t/h提升至34.5~37.0 t/h,企业净利润较改造前增加1373万元,技术改造效果显著。

铬渣中铬的回收

用纤细丝网电极处理含铬废渣 ,并以固体形态回收其中的铬 ,可彻底消除铬对生态环境产生的危害。

底渣制备床料技术及其应用

针对循环流化床锅炉运行中床料粒径不符合要求、床料加注系统可靠性差等问题,研制了超细滚轴筛,将炉底渣进行筛分处理,制备成粒度符合要求的床料;并设计了床料加注系统,加注系统采用气力输送将床料送入炉内,可靠性高,解决了以往床料靠人工加注的问题;实际工程应用表明,这种方法制备的粒径合格且成本较低的床料,能够保证流化床锅炉的燃烧效果。

水煤浆气化细渣的组成结构特征及干法脱炭研究

本研究以水煤浆气化细渣(CWSFS)为研究对象,将其通过湿法筛分分级,采用工业分析、XRF、XRD、BET、SEM等手段考察粒度组成与结构特征的关系,并提出CWSFS的分类方法,用以指导煤气化灰渣的分质高值化利用;再采用粉碎解离-气流分级联合处理方法开展了水煤浆气化细渣的干法分选研究。结果表明,不同粒级CWSFS,在固定碳含量、灰组成、矿物类型上有明显差异。≥74μm粒级的CWSFS中,固定碳含量>60%、发热量>20 MJ/kg,比表面积较高,主要为残炭,并含有磁铁矿和板钛矿;13-74μm粒级的CWSFS中,固定碳含量为20%-60%、发热量为11-19 MJ/kg,比表面积较小,矿物类型主要为辉石、白铁矿和赤铁矿等;0-13μm粒级的CWSFS中,固定碳含量低于20%、发热量低于10 MJ/kg,主要为富含铝、铁、钙等非晶态玻璃相、石英和少量铁橄榄石、白云母等矿物。根据不同粒级CWSFS的特征,将上述三个组分分别定义为高炭组分、中炭组分和低炭组分。干法分选试验表明,与圆盘粉碎-分级工艺相比,采用气流粉碎-分级工艺可获得产率为29.60%、烧失量高达93.76%的产品,气流粉碎有助于提高残炭的分级分离富集率。

矿渣粉磨用助磨剂的试验研究

对用于生产矿渣水泥的矿渣进行粉磨,以丙三醇、三乙醇胺、硬脂酸钠、硬脂酸、木质素磺酸钠为助磨剂,系统地研究了在不同粉磨时间段各助磨剂对矿渣颗粒比表面积、45μm和80μm筛余、所配制水泥3 d和7 d强度及粒度分布的影响,找出了对矿渣助磨效果良好的助磨剂。试验结果表明,丙三醇对矿渣粗颗粒的助磨效果较好,提高了所配制水泥的早期强度;硬脂酸对矿渣细颗粒的助磨效果较好,主要表现在降低45μm和80μm筛余量以及改善颗粒级配方面。

苏打渣中铜量的测定──EDTA解蔽法

本文提出EDTA解蔽法测定苏打渣中的钢量，着重研究了如何将苏打渣中的铜掩蔽与解蔽的方法。通过试验，提出了切实可行的方法。实践证明本方法的精密和准确度均很好，可满足科研和生产的要求。本法具有流程短，分析速度快，劳动强度小等优点。

圆筒除渣筛在浮选中的应用

介绍了鞍钢集团鞍山矿业公司东鞍山烧结厂 (东烧厂 )浮选车间应用圆筒除渣筛取得了改善选别指标 ,增加了精矿产量 ,提高经济效益的情况。

压力筛控制的发展现状与思考

以废纸浆筛选为例,介绍了压力筛在相关工段的应用和通常采用的控制方案,着重介绍了制浆工段压力筛的控制,包括堵网顺控、排渣率控制和重渣时序控制等。

壳牌粉煤气化炉渣屏结渣原因探讨

介绍SCGP气化炉渣屏结构和功能。描述了渣屏结渣问题,从渣屏结构、热传递和煤质等方面分析渣屏结渣的机理,讨论了防止渣屏结渣的措施。

基于综合环境风险的砷污染场地优控筛选方法

污染场地的优控筛选是国家和地区污染场地管理的关键环节,有利于提高污染场地修复的高效性和经济性。研究以污染源强、污染途径脆弱性和受体敏感性作为筛选的主要因素,构建了基于综合环境风险的优控重金属污染场地筛选方法。通过调查某市15个砷渣污染场地,利用综合环境风险指数法分析区域不同污染场地的危害程度,据此推算不同污染场地危害程度大小次序,并设置不同情景进行敏感性分析,从而筛选出某市优控砷渣污染场地名单。结果表明:污染场地H15和H12在不同权重情景下均处于高危害程度水平,为优控污染场地;H2在多数情景下危害程度较高,确定为备选优控污染场地。

贵溪冶炼厂2#闪速炉排烟系统的管理

贵溪冶炼厂2#闪速炉在投产以来的几年,排烟系统在生产过程中碰到一系列的难题,贵冶生产技术人员通过改造前闪速炉排烟系统存在的问题进行系统的分析及基础上,并通过对闪速炉锅炉、闪速炉电收尘进行改造,同时对排烟系统存在的瓶颈进行分析,通过技术改造和日常系统的管理,闪速炉排烟系统运行状况逐步走向稳定状态,确保了生产运行稳定。各项参数、指标达到了历史最好水平。

从反射炉镍渣中综合回收镍、铜的研究

本文针对镍渣硬度大和金属颗粒较多的特点，对镍渣的碎磨和浮游问题进行了研究，采用筛分、添加辅助捕收剂煤油及组合捕收剂浮选的方法，解决了从镍渣中综合回收镍、铜的问题，其中包括对片状金属的回收问题。

锅炉冷灰斗水冷壁管泄漏原因分析

通过宏观检验、金相检验、力学性能测试、化学成分分析以及扫描电镜分析等方法对某锅炉冷灰斗水冷壁管爆管泄漏原因进行了分析。结果表明:由于泄漏处管子在锅炉运行过程中粘附了高温黏性结渣,使得管子向火面出现短时局部过热,导致材料力学性能下降,引起管子蠕胀变形,最终爆裂泄漏。

厚壁小径管对接焊缝的超声波探伤方法探讨

为确保600 MW机组的锅炉水冷壁系统在高温高压下能够正常工作,水冷壁系统的凝渣管道使用了厚壁小径管,为此,针对厚壁小径管对接焊缝采用超声波探伤时其壁厚在规程范围之外的问题,提出了用直射法超声波进行探伤的建议,并通过对不同规格探头的近场区长度、灵敏度余量及其能查到的焊缝厚度范围等的计算,对其可行性进行了探讨,并就其优缺点进行了分析。

铝熔炼热铝渣的处理工艺与设备

以铝加工的铝熔炼特点为切入点,分析热铝渣的分类及成分组成,介绍了回转炒渣及筛分、压制及破碎筛分、高速搅拌及筛分3种热铝渣的处理工艺与设备,并结合它们的优缺点,明确了各自的应用范围。

广东某含铜污泥冶炼渣富集工艺研究

某含铜污泥冶炼渣(以下简称铜渣)含铜3.50%,铜主要以金属铜和铜镍锡合金的形式存在,含铜物质嵌布粒度粗细不均匀,其中-0.01mm难选粒级占55%左右。对该铜渣开展浮选工艺研究,考察了磨矿细度、粗选pH和丁基黄药用量等条件对浮选指标的影响,并进行了全粒级浮选和筛分—浮选流程的开路对比试验。结果表明,在磨矿细度为-0.075 mm占85.76%的条件下,以丁基黄药为捕收剂,松醇油为起泡剂,全粒级开路浮选最终可获得铜品位为20.56%、铜回收率为65.98%的铜精矿;而筛分—浮选最终可获得铜品位15.65%、铜回收率56.52%的浮选铜精矿和铜品位22.56%、铜回收率18.63%的+0.15 mm产品,铜的综合回收率达75.15%,尾矿铜品位降低至0.49%。全粒级闭路浮选中矿易累积,而筛分—浮选闭路试验流程稳定,最终+0.15 mm产品和浮选精矿的综合铜回收率为85.15%、铜品位为11.90%,满足回炉冶炼要求。

壳牌煤气化炉渣屏结渣原因分析及优化措施

壳牌气化炉下渣口由于原始设计结构的原因,在高负荷运行期间,易造成气化炉渣屏结渣,引起下渣口堵渣。根据河南龙宇煤化工有限公司一期壳牌煤气化炉实际运行经验,介绍出现渣屏结渣的现象,重点分析结渣的原因,并提出了相应的预防措施和优化运行手段。