高锌含量铅锌氧化渣直接还原试验研究

铅锌氧化渣熔融还原是得到金属铅和锌的重要步骤,但氧化渣中锌含量升高和铅含量降低会导致熔化温度增加,使得还原工艺条件发生较大变化。本文对高锌含量铅锌渣(Zn≈25%)的还原工艺条件和渣型制度进行了研究,主要考察了还原煤量、还原温度、还原时间、Fe/SiO_(2)、CaO/SiO_(2)对铅锌氧化渣中Pb、Zn、Cu回收率的影响。试验结果表明,铅锌渣Pb、Zn、Cu金属回收率随着还原煤量、还原温度、还原时间的增加而增加,但过高的煤比和还原温度不利于Pb、Cu回收率的提高;铅锌渣Pb、Zn、Cu金属回收率随着Fe/SiO_(2)和CaO/SiO_(2)的增加而增加,但Fe/SiO_(2)增加至0.78,CaO/SiO_(2)增加至0.8时,继续增加Fe/SiO_(2)和CaO/SiO_(2)将降低Pb、Zn、Cu金属回收率。试验用铅锌渣的适宜还原条件为煤比1.2~1.4、还原温度1623~1673 K、还原时间90~120 min、Fe/SiO_(2)=0.78~1.17,CaO/SiO_(2)=0.5~0.8。在上述工艺条件下,铅锌氧化渣中Pb、Zn、Cu回收率分别可达84.01%、94.51%、85.8%以上。

湿法炼锌过程中降低铅银渣中锌的试验研究

以湿法炼锌过程Ⅰ段酸浸后的渣为原料进行二次酸浸试验研究,考察了酸度、温度、时间、双氧水加入量等因素对Zn浸出效果的影响,结果表明:酸度120 g/L,温度90℃,时间3.5 h,双氧水加入量20%,浸出率可达到91%,渣中锌含量降低0.38%。

利用熔融钢渣处理含锌粉尘的初步实验研究

随着我国含锌粉尘排量的不断增加,环境及人类健康受到的危害也越来越严重,因此钢铁企业含锌粉尘的有效处理是环境及经济的客观要求。实验提出利用熔融钢渣的显热处理含锌粉尘并回收金属锌的方法。实验研究发现,当煤粉的质量分数为16%,粘结剂的质量分数为7%,球团直径为12 mm时氧化锌的还原效果较佳。煤粉含量和粘结剂是影响氧化锌还原效果的重要因素之一。

热浸镀Galvalume熔池中铝锌渣的形态及分布

通过对生产状态和静置状态下Galvalume熔池面层、中间层和底层的含渣铝锌液的研究,结果表明在生产状态时铝锌液中铁含量较高,面层和中间层铝锌渣差异不明显。静置铝锌熔池面层基本不含铝锌渣,但中间层出现的铝锌渣相对生产状态时渣粒平均直径要大,铝锌渣析出长大使得铝锌液中的铁含量降低。在铝锌池底部存在大量的铝锌渣,且铝锌渣随着时间的延长不断积聚长大。通过成分分析确定该铝锌渣相为含锌的τ5C相。

ISP工艺烟化炉渣选铜的研究

ISP工艺冶炼铅锌,最大的优势是可以处理高含杂铅锌精矿、铅锌氧化物料等,在Cu回收过程中,部分Cu损失在最终弃渣——烟化炉渣中,损失率大约为1%。本文对冷却方式及缓冷时间、炉渣矿物学性质、磨矿细度等对铜回收率的影响进行了试验分析,试验结果表明:在烟化炉渣自然缓冷48h以上,控制前期冶炼环节的工艺技术条件尽量降低渣中硫化铜含量,磨矿细度为90%-325目条件下进行了闭路试验,试验中铜精矿品位可达到19.31%,回收率可达到81.13%。该试验结果说明缓冷-浮选法是ISP工艺烟化炉渣回收铜可行的工艺方法。

热镀锌板锌渣缺陷形成机理分析及预防措施

对热镀锌板锌渣缺陷形成机理进行了分析,并分析了沉没辊上锌渣的形成过程;通过控制好锌液中的Al含量、选择合理的锌液温度和带钢入锌锅温度、保证带钢表面清洁等措施,可以有效减少锌渣缺陷的产生,提高镀锌板表面质量,满足汽车、家电板客户高表面质量的要求。

高铅硅锌渣绿色回收锗铟的新工艺研究

针对锌渣中铅、硅含量高的特点,采用中性浸锌—二段氧压浸出—一段萃取提铟—钙盐蒸馏提锗工艺,锗、铟回收率分别达到93.2%和95.6%,是一个安全、绿色、高效、经济型新工艺。

降低钢材热镀锌过程锌耗的方法研究

探讨了钢材热镀锌过程降低锌耗的方法,重点研究了降低锌渣、锌灰产生量及热镀锌产品锌耗的措施。结果表明:对于钢带,保证表面清洁、严控锌液温度波动和锌液中铝元素含量、合理选择气刀结构和间隙、优化钢带的行进速度、采用氮气作气刀供气、降低热镀锌钢带漏镀率等,可有效降低锌耗;对于热镀锌钢管、钢结构件,严控钢管烘干温度、优化助镀剂成分及工艺参数、控制锌灰产生量及其含锌量、规范捞锌渣操作工艺、保证钢管内部锌液吹净、降低热镀锌件的漏镀率、合理选择锌锅容量等,可有效降低锌耗。

降低烟化炉弃渣含锌量的方法研究

安徽铜冠有色金属(池州)有限责任公司三连炉于2018年改造投产,除正常处理来自侧吹炉的热渣外,烟化炉还需要搭配处理一些含锌杂料。但是,烟化炉弃渣含锌量波动较大,直接影响企业生产经营。因此,本文通过开展生产试验,从渣型、煤质、还原时间、冷料加入方式和加入量等方面入手,分析了降低烟化炉弃渣含锌量的方法,以期提高综合生产效益。

降低合金锌粉水淬渣含锌的生产实践

某大型锌冶炼厂合金锌粉生产过程中存在着水泮渣含锌过高、合金锌粉有效锌低、密度较小等问题,通过采取相应的措施,保证了矿热电炉稳定运行,提高了锌粉质量,降低了渣含锌。

炼铅炉渣富氧煤粉烟化的生产实践

叙述了富氧煤粉烟化的生产实践,分析了煤粉消耗居高不下的原因。

降低锌湿法冶炼过程浸出渣含锌的处理工艺

在锌湿法冶炼过程中,降低浸出渣的含锌量,对提高锌的回收率与生产成本意义重大。本文针对某厂在锌冶炼过程中现行处理工艺存在的主要问题,并对本次改进前锌冶炼的浸出渣含锌量进行介绍说明。经试验进行处理工艺改进研究,发现在锌冶炼过程中的浸出温度、浸出时间以及酸度都会对含锌量造成影响,结果表明在75℃、pH为1.5情况下连续浸出4h,达到3.12%浸出渣含锌量,其中包括1.03%可溶含锌量,与改进工艺前相较降低可溶锌含量达1.02%。证实了本次提出降低锌湿法冶炼过程中,浸出渣含锌量改进处理工艺的可行性。

湿法炼锌酸性浸出条件优化及元素浸出行为研究

以国内某湿法炼锌厂的中性浓密机底流为原料,开展了酸性浸出条件优化及元素浸出行为研究,考察了温度、终酸对渣含锌、渣率、渣银品位以及元素浸出率的影响,对浸出渣进行了锌、银的物相分析。结果表明,试验的最佳条件为温度90℃,液固比7~9∶1,终酸40g/L,时间5h,此时锌的浸出率为75.97%,渣含锌为17.87%,渣率为37%,渣银品位为380g/t,浸出渣中除铁酸锌外,其它形态的锌基本被浸出完全,锌主要以铁酸锌形态存在,银以单质银和硫化银为主,通过强化浸出后,银品位得到了大幅度的提高。

热酸浸出-低污染沉矾工艺的生产实践

介绍了热酸浸出-低污染沉矾的工艺原理和该工艺在某企业的生产实践,针对原料含铁高造成沉矾工序操作不稳定,在预中和时出现黄铁矾早熟,造成除铁效率降低,渣含锌等问题进行讨论。

提高渣含铟品位的工艺改造

介绍了某冶炼厂利用氧化锌回收铟的富集提取工艺。分析了实际生产中处理氧化锌提取铟的工艺流程中存在的缺陷及问题,通过增加压滤的工艺改造过程,有效解决了铟品位低的问题,通过前后对比数据,在原料含铟相近情况下,渣含铟品位提升幅度达到50%~60%,渣含铟从原来的0.8%~1.2%提高到1.7%~1.9%,为提高铟的回收率创造了有利局面。