轻度解交联橡胶粉干法改性SMA13性能研究

通过沥青混合料车辙试验、小梁弯曲试验、冻融劈裂及浸水马歇尔试验,研究了不同掺量轻度解交联橡胶粉(LDCR)对干法改性SMA13高温性能、低温性能与水稳定性的影响。结果表明,掺入LDCR提高了SMA13的高温性能,尤其当掺量≥2%时,混合料的动稳定度超过4.5%SBS改性SMA13(对照组);2%掺量的LDCR干法改性SMA13低温抗裂性最优;总体上LDCR干法改性SMA13的水稳定性低于对照组。综合考虑,LDCR的最佳掺量为2%,与对照组相比,可降低材料成本约5%。

混凝土桥面铺装上面层SMA13配合比优化设计

车辙和水损害是目前桥面铺装损害中最普遍的两大破坏形式,该文依托申嘉湖高速公路工程项目,针对混凝土桥面铺装上面层选择了三种不同级配的SMA13沥青混合料,对其路用性能指标进行实验对比分析,从中选择出最优的一种级配,该级配具有优良的高温稳定性和水稳定性,可有效预防车辙和水损害,推荐用于混凝土桥面铺装试验路工程。

成品橡胶沥青AR-SMA13在宁高高速公路中的应用研究

成品橡胶沥青能够充分有效利用废旧轮胎制成的橡胶粉,是一种减少"黑色"环境污染的有效办法,社会效益显著。室内混合料性能试验结果表明,成品橡胶沥青AR-SMA13具有良好的高温、水稳性能,其低温性能相对于传统SBS改性沥青和SMA13较好,此外,AR-SMA13在经济效益方面也具有明显优势。

防水卷材和SMA13加铺旧水泥混凝土路面施工

通过对某旧水泥混凝土路面缺陷的调查,采取了相应的修补措施,结合防水卷材和SMA13的技术特点,列出了两者的施工技术要点,旨在通过防水卷材和SMA13的应用,以达到防止旧水泥路面反射裂缝和提高城市道路路用功能的目的。

改进型SMA13在桂柳高速水泥路面沥青加铺层中的应用

为了保证SMA13沥青混凝土路面能够更好地适应不同地域交通情况和自然环境,减少原材料变异性导致的路用性能变化,依托桂柳高速公路路面改造工程,提出了一种改进型SMA13沥青混凝土,利用提高马歇尔击实功的方法模拟车辆荷载对压实混合料的实际作用,通过在目标配合比设计中考虑原材料级配波动的影响保证沥青混合料处于较低的变异水平。结果表明:所设计的改进型SMA13沥青混凝土具有十分优异的路用性能,抽检得到的油石比、矿料级配、压实度和路用性能等均处于较低的变异水平,施工质量控制和工程应用效果良好。

高弹改性沥青及其混合料SMA13高温性能优化研究

为了使高弹改性沥青能更好地应用于高温重载地区的桥面铺装,采用复合改性剂进一步提高高弹改性沥青及其混合料SMA13的高温性能。评价了复合改性剂对高弹改性沥青及其混合料SMA13性能的影响。试验结果表明,复合改性剂能提高高弹改性沥青的软化点和针入度比,但会降低其低温延度;相同条件下,复合改性剂能明显提升高弹改性沥青混合料SMA13的高温稳定性,水稳定性略有提升,但低温抗裂性有所下降。

成品湿法橡胶沥青SMA13混合料应用特点分析

阐述了成品湿法橡胶沥青SMA13混合料在实体工程中的应用情况,并与SBS改性沥青SMA13混合料的应用情况进行对比,分析了成品湿法橡胶沥青SMA13混合料的应用特点,为成品湿法橡胶沥青的推广应用积累经验。

高速公路改性沥青SMA13S关键技术与应用

随着经济持续发展,对交通运输也有了更高的要求。如今,各等级公路的建设为现代交通运输做出了巨大贡献。高速公路多会使用沥青路面,在交通运输压力增加的同时,沥青应用技术也需要与时俱进。目前,沥青材料种类不断增加,其中,SMA改性沥青有诸多优势,在各等级公路中的应用也在不断增加。文章结合江苏省高速公路施工经验以及研究成果,从原材料的选择、配合比设计、施工技术、质量控制等方面进行分析阐述,对改性沥青路面SMA13S施工提供指导参考。

玄武岩纤维SMA13在省道路面施工中的应用研究

玄武岩纤维是一种绿色、环保、无污染的新型无机非金属矿物纤维,具有较高的强度和韧性,与沥青和集料有较好的粘附性,在沥青混合料中混合料中分散均匀,能够提高沥青路面路用性能,延长使用寿命,玄武纤维的应用已经成为沥青路面研究的一个前沿。本文结合江苏省S125省道仪征段沥青路面的施工。通过室内配合比设计等相关试验研究了玄武岩纤维sMAl3沥青混合料的高温抗车辙能和水稳定性等路用性能,并探讨了在实际施工中的注意要点。通过相关数据检测和实际使用效果来看,玄武岩纤维SMA13具有良好的路用性能,是一种值得推广的沥青混凝土添加材料。

SMA13在205省道的实践运用

本文结合205省道SMA试验路，阐述了SMA路面在苏州地区铺筑配合比设计和现场施工控制要点，同时对粗集料采用辉绿岩+细集料采用石灰岩与粗细集料均采用玄武岩铺筑的SMA混合料性能和路面性能进行了比较。

橡胶沥青在新疆重载交通城市道路的应用

将克拉玛依普通沥青生产的橡胶沥青首次应用于新疆夏炎热冬严寒区(1一1区)重载交通城市道路,通过室内试验得到了橡胶沥青最佳用量,得知抗车辙性能、抗疲劳性能、抗低温开裂性能良好,并通过试验路铺筑验证橡胶沥青铺筑效果良好。对比了橡胶沥青混合料与SBS改性沥青混合料性能,发现橡胶沥青混合料各项指标优于SBS改性沥青混合料。

不同类型纤维SMA-13力学性能研究

纤维沥青混合料已越来越广泛地应用于道路工程。通过室内试验研究了不同纤维种类、掺量对沥青混合料温敏感性能、抗剪、水稳定性的影响。研究结果表明,纤维材料的粘附性和"加筋"作用对沥青胶浆的"粘结力"有较大的提高,纤维SMA—13表现出较好的路用性能;综合试验结果表明当纤维参量在0.4%左右时不同纤维SMA—13性能均达到最佳且玻璃纤维SMA—13的力学性能优于其它传统的纤维沥青混合料。

成品湿法橡胶沥青AR-SM A 13的应用研究

结合成品湿法橡胶沥青AR-SMA13的应用研究情况,从配合比设计、施工工艺、经济性等方面进行了全面介绍,实践表明,其性能优异,综合成本相比同类沥青产品低,性价比高,具有良好的推广应用价值。

橡胶沥青AR-SMA-13混合料配合比设计及工程应用

橡胶沥青是由基质沥青掺加一定量的橡胶粉改性而成;SMA-13型混合料结构具有耐磨耗、抗裂、抗疲劳、抗车辙等较好的路用性能。以宁高高速联网收费改建工程中橡胶沥青AR-SMA-13试验段的工程应用为依托,从材料选择、配合比设计、施工及路面检测介绍AR-SMA13沥青混合料的应用成果。

SMA配合比设计中沥青胶结料的适用性评判

结合辽宁SMA路面工程实践,结合两种改性沥青在路面上面层SMA13L目标配合比设计过程中遇到的问题,探讨了不同改性沥青对沥青混合料性能的影响,为沥青路面实际施工前的沥青混凝土目标配合比设计提供借鉴。

纤维对沥青混合料高温稳定性影响程度研究

通过正交车辙试验发现,对沥青混合料的高温稳定性影响因素中,纤维用量占主导作用,并证明对提高温稳定性方面,SBS比纤维改善效果更为明显。

木纤维SMA-13沥青混凝土高温稳定性试验研究

为研究木纤维掺量对SMA-13沥青混凝土高温稳定性的影响,采用单因素掺量变化设计方法,制备木纤维掺量(占沥青混合料质量总重)为0%、0.1%、0.2%、0.3%、0.4%、0.5%时的六组SMA-13木纤维沥青混凝土试件,分别进行马歇尔稳定度试验及车辙试验。试验结果表明:掺加木纤维可有效提高SMA-13沥青混凝土的高温稳定性,相比较于零掺加的沥青混合料,掺加木纤维后的SMA-13沥青混合料的马歇尔稳定度有所提高;随木纤维掺量的增加,沥青混合料的动稳定度也逐渐提高,当纤维掺量达到0.4%时,抗车辙性能最优。

高粘复合改性SMA-13沥青混合料优化设计研究

高粘复合改性SMA—13沥青混合料有着高温稳定性、水稳定性、低温抗裂性以及耐久性较好的特点,是一种很有发展前景的路面材料,但其在配合比设计方面仍没有一种通用的设计方法。着眼于高粘复合改性SMA—13沥青混合料的特点,对混合料配合比优化设计进行了研究:确定了混合料组成结构类型为骨架嵌挤型结构;在SBS改性沥青中加入HVA高粘改性剂制备得到复合改性沥青,并比较其性能表现;进行配合比设计,确定了矿质集料级配类型为间断级配,并对几种级配类型进行比选,得出了最优选择;通过马歇尔试验得到了其最佳油石比,以及目标配合比设计结果。研究结果可为高粘复合改性SMA—13沥青混合料的应用提供借鉴。

就地热再生技术在湖南公路养护中的工程应用研究

依托湖南潭衡西高速公路的热再生养护工程,通过对原路面SMA—13沥青混合料的分析,包括原路面废旧沥青样品(RAP)中测得的沥青含量及矿料级配,确定再生剂用量,采用SMA—13、AC—13、OGFC—13几种级配分别进行掺配,在同一施工日内同一施工段落进行了实际实验数据对比。最后,新混合料设计级配采取OGFC—13,掺加新沥青、木质素纤维、抗车辙剂、再生剂,经热态拌合、摊铺、碾压等工序后,对破损路面进行就地热再生。再进行马歇尔实验的性能验证后发现,平整度质量整体提升,良好地解决了车辙病害等难题。不仅新拌沥青混合料符合技术规范,路面各项性能指标也符合规范要求,完全满足继续承载交通运输的要求。

拌和温度对SMA-13沥青混合料性能影响研究

以某工程SMA—13混合料为研究对象,设置160℃、170℃、180℃3种拌和温度,制作马歇尔试件及疲劳试件,进行平行试验,研究室内拌和温度变化对SMA—13混合料的马歇尔试验指标及疲劳性能的影响程度。试验结果表明:SMA—13沥青混合料的稳定度、沥青饱和度、毛体积密度与拌和温度呈现出正相关关系,但空隙率、矿料间隙率、流值与拌和温度呈现出反相关关系,最终确定170℃为SMA—13混合料的最佳拌和温度。拌和温度影响了SMA—13沥青混合料的疲劳性能,同一应力水平下,拌和温度由160℃升到180℃时,疲劳寿命先增大后减少,拌和温度在170℃时试件的疲劳寿命最大。