Effects of process parameters on numerical control bending process for large diameter thin-walled aluminum alloy tubes

Numerical control(NC) bending experiments with different process parameters were carried out for 5052O aluminum alloy tubes with outer diameter of 70 mm, wall thickness of 1.5 mm, and centerline bending radius of 105 mm. And the effects of process parameters on tube wall thinning and cross section distortion were investigated. Meanwhile, acceptable bending of the 5052O aluminum tubes was accomplished based on the above experiments. The results show that the effects of process parameters on bending process for large diameter thin-walled aluminum alloy tubes are similar to those for small diameter thin-walled tubes, but the forming quality of the large diameter thin-walled aluminum alloy tubes is much more sensitive to the process parameters and thus it is more difficult to form.

核电站小径薄壁管的超声检测方法

为了对核电站中的小径薄壁管实施有效检测,介绍了水浸聚焦横波法和水浸聚焦纵波直入射法,分析确定了探头的工艺参数,并在含有局部磨损、环形磨损、轴向裂纹、周向裂纹、通孔等缺陷的样管上进行了对比检测。结果表明,两种超声检测方法对于不同缺陷的检出、定量各有优劣,其中水浸聚焦纵波直入射法对于磨损、肿胀、通孔等缺陷的检出能力较强,缺陷定量精确;水浸聚焦横波法对于裂纹检出能力较强,但难以定量;两种方法结合、相互验证,可大幅提升缺陷的检出能力。

6A02铝合金异形截面小弯曲半径薄壁管液压成形工艺研究

目的研究6A02铝合金异形截面薄壁管的液压成形过程,改进管件的成形质量。方法使用Abaqus软件进行数值模拟,通过考察管件壁厚分布情况、管件轴线的最小弯曲半径及管壁与模具贴合情况,研究了内压、轴向进给量、加载路径及合模过程中的内压与进给对成形质量的影响,并提出了合模力–轴向进给–内压三者同时配合的加工方法。结果通过数值模拟确定了无轴向进给情况下管件薄弱处发生破裂时的内压为7.5 MPa,发生起皱前的最大轴向进给量为2 mm,最低整形内压为80 MPa。确定了在合模过程中进给0.75 mm、合模后继续按照特定加载路径进行内压提升和轴向进给、最后施加80 MPa的整形压力的情况下成形效果最好。通过此路径加工出的管件最小壁厚为0.42 mm,最大减薄率为16%,轴线最小弯曲半径为1.258 mm,与模具间隙面积为0.065 mm^(2)。结论适当的内压–轴向进给可以实现较好的成形质量。在合模过程中,施加与合模力相配合的轴向进给和内压能增加管件弯曲处薄弱部分的补料量,改善管件在合模后的壁厚分布情况,进一步提升管件最终成形质量。

小管径焊口水溶纸封堵方式影响及应对

某电厂超临界机组锅炉垂直水冷壁管短期内连续两次发生爆管泄漏,且两次泄漏均发生在同一根管的同一位置,在锅炉受热面泄漏事故中较为少见。针对两次泄漏的原因进行了分析,并通过试验的方法,证实由于换管时焊口封堵塞纸不规范可能造成管子堵塞而过热爆管,并提出了预控措施。

薄壁小口径管热丝TIG焊缺陷的预防控制

电站锅炉蛇形管壁薄小口径管对接,大量采用热丝TIG焊工艺,操作不当,容易产生层间未熔合、焊穿、小焊道成形差等焊接缺陷。分析了产生缺陷原因,通过优化坡口设计,优化坡口加工,调整热丝TIG焊焊机旋转方向和送丝位置,优化内壁通气保护措施、优化焊接规范参数,提高了焊接接头的性能,接头质量明显改善。

薄壁管小弯曲半径数控弯曲壁厚减薄实验研究

外侧壁厚减薄是弯管成形中容易出现的加工缺陷之一,对于薄壁管小弯曲半径(R/D≤2)数控弯曲成形尤为严重。本文采用实验法,对该成形过程中弯曲段的壁厚减薄进行了深入研究,得到芯头个数、芯棒伸出量、弯曲角度、压块与管件摩擦条件、压块速度、相对弯曲半径、材料参数对壁厚减薄的影响规律。结果表明,合理增加压块与管件间的摩擦和压块速度,有助于控制壁厚减薄;1Cr18Ni9Ti管变形特点不同于LF2M管,后者更易出现拉裂缺陷。

小直径管无芯弯曲壁厚变形的试验研究

通过大量小直径管弯曲成形试验,分析了弯管壁厚方向的应变分布状态,指出管壁厚变形主要受材料力学性能和变形几何因素的影响,沿弯曲线呈非均匀分布,最大减薄和增厚量均产生在弯曲内角中部。推导出限制弯管壁厚变化量的许用最小弯曲半径公式,经试验验证具有一定的实用价值。

薄壁管小弯曲半径数控绕弯成形芯模效用的实验研究

薄壁管数控弯曲中带芯头的柔性芯模是提高薄壁管件成形极限和成形精度的关键因素。文章建立了绕弯过程芯模(包括芯棒和芯头)的理论解析模型,包括了芯模直径d、芯棒伸出量e、芯头个数n、芯头厚度k、芯棒/芯头孔心间距p及芯棒圆角半径r等参数的选取公式的推导,获得了不同弯曲规格下的芯模参数取值范围,验证了解析模型的合理性;实验研究了芯模参数对管材失稳起皱、壁厚减薄和截面畸变的影响规律。通过分段抽芯的工艺方法,完成了38mm×1mm×38mm(1D)高难度不锈钢管件的弯曲。

铝合金大口径薄壁管数控弯曲实验研究

铝合金大口径薄壁管小弯曲半径数控弯曲成形过程中更容易发生起皱、截面畸变和壁厚减薄等缺陷。文章根据成形缺陷产生的原因对弯管模具结构和设备装置进行了改进,包括模具内锁设计、紧凑型柔性芯棒、模具并紧杆和长内衬顶推。在此基础上,采用实验研究方法,对Φ70mm×1.5mm×105mm(外径×壁厚×弯曲半径)的大口径薄壁铝合金管数控弯曲成形质量及应变规律进行了分析,并研究了顶推装置在大口径薄壁铝合金管数控弯曲成形中的效用。

小直径比固定床壁效应的CFD分析

引言固定床作为反应器、分离器、换热器等单元设备广泛应用于化工、能源、环境等许多领域。因用途的不同固定床的管径-粒径比（D/d）的范围很宽（1～1000的数量级）。大热负荷的填充床设备,如强放热的化学反应器、核反应堆的冷却壁管列等,常采用较小的管径-粒径比。

薄壁小弯曲半径钛合金管材弯曲技术研究

钛合金管材弯曲成形是一项复杂的型材成形技术,尤其是薄壁小弯曲半径管材,内弧起皱和外弧拉裂、减薄等成形缺陷很难克服。针对某型发动机钛合金薄壁管件的特点,采用推弯成形工艺,并通过试验获得了满足设计要求的零件。结果表明,推弯成形工艺很好解决了钛合金薄壁小弯曲半径管材外弧减薄、断裂等问题,成形零件精度高,表面质量好。

CPE工艺的特点及发展趋势刍议

概述了CPE工艺的发展历程。CPE工艺具有延伸系数大,适应薄壁钢管轧制,钢管D/S可达40以上的特点。在对工艺参数和设备选型进行分析讨论的基础上,指出CPE机组适合中小直径薄壁无缝钢管的生产,可用作中小规格、中等产量无缝钢管生产机组的升级改造选择机型;由CPE工艺生产小规格无缝钢管,可与连轧管工艺形成互补。

小口径膨胀波纹管护壁技术在四川煤炭普查ZK3-1孔的应用

膨胀波纹管技术在国内外石油钻井领域的应用已经颇有成效,但是针对地质钻探领域的小口径膨胀管的研究却成效甚微。为此专门研发了针对地质钻探行业的小口径膨胀管护壁技术。该技术成功应用于四川煤炭普查ZK3-1钻孔封堵漏失地层,护壁后正常钻进至终孔。此次小口径膨胀波纹管的成功应用,为地质钻探行业的事故处理提供了新方向,填补了我国在小口径膨胀管技术领域的空白。

CPE工艺生产小直径薄壁无缝钢管的优势

介绍了国内外ＣＰＥ新型顶管机组的概况，对比分析了ＣＰＥ机组与连轧管机组生产热轧小直径无缝钢管的技术经济指标。ＣＰＥ工艺生产小直径薄壁管具有一定的优势，可以作为国内中小轧管厂技术改造选择方案之一。

侧钻井完井及采油工艺配套技术的研究与应用

为低成本挖掘油藏剩余油,侧钻技术正在油田大面积推广应用。目前地质寻找剩余油技术不断提高,侧钻井钻探精度也越来越高,因此在完井方面研制出了新型φ95mm小套管,并配套研发了φ68枪89H弹射孔器,自主开发了软件,优化侧钻井复杂井身结构条件下的生产参数;在采油技术方面研究形成了两种卡封改层和三种封堵封窜系列技术,提升了小井眼内分层开采的水平,并推广了机械性能高的两种特殊小油管,解决了以往制约侧钻井发展的瓶颈问题。1999年～2009年,现河油区投产侧钻井已达422口,累计产油达200×104t。在复杂断块油藏剩余油"小而散"的开发形势下,开窗侧钻技术成为层间挖潜的一个重要手段。

奥氏体不锈钢小径薄壁管焊缝超声相控阵检测工艺

通过理论分析并参照DL/T 820—2002标准,深入分析了奥氏体不锈钢小径薄壁管焊缝超声相控阵单侧扫查时探头及声束的布置、各种参数的设置原则、DAC的制作等,提出了缺陷评定时缺陷波幅及长度的确定方法。通过分析表明,对于该小径薄壁管的检测,超声相控阵技术可以得到与常规超声检测相同甚至优于常规超声的缺陷检出效果。

基于RT技术的小径管焊缝质量控制的试验研究

小径管在电力、石化等行业发挥巨大作用,确保其安全运行非常重要。小径管对接焊缝的最有效的无损检测技术为射线检测,由于小径管自身的特点,其射线检测工艺选取较难。文中通过一系列试验探讨如何正确选择小径管的透照工艺,有效控制其焊缝质量。

小径薄壁管超声相控阵检测研究

小径管环焊缝常规超声检测存在灵敏度低、检测效率低等缺点,利用超声相控阵检测方法,对带自然缺陷的小径管试样进行试验,同时开展射线检测,对2种检测方法得到的结果进行对比分析。结果表明,超声相控阵检测方法能得到更加真实的缺陷长度尺寸,该检测方法操作灵活,能够直观显示缺陷,可为缺陷定性提供一定依据。

304NG不锈钢小径厚壁管对接电子束焊接研究

针对反应堆出/入口测温保护装置304NG不锈钢管(准15 mm×4.5 mm)开展了I型坡口管对接电子束焊接试验,通过焊接工艺参数的控制,解决了焊缝气孔、表面塌陷及内凸不均匀等问题,实现了单面焊接双面成型。试件按法国RCC-M规范进行外观尺寸检测、液体渗透检验、X射线检验、金相检验、弯曲试验、拉伸试验及晶间腐蚀试验,未见任何缺陷,各项性能均满足设计和使用要求。

便携磁力式布氏硬度计在薄壁小径管硬度检验中的实用性

以电厂薄壁小径管为研究对象,采用便携磁力式布氏硬度计对其进行硬度测试,然后分别使用简易目镜、压痕自动测量系统和数显布洛维硬度计所配备的目镜测量压痕直径,并将3种测量方法的硬度试验结果与数显布洛维硬度计的试验结果进行了对比,以研究便携磁力式布氏硬度计在薄壁小径管硬度检验中的实用性。结果表明:便携磁力式布氏硬度计试验后采用不同方法进行压痕直径测量时,压痕自动测量系统受试验管材打磨面不平整度的影响,其试验结果往往高于数显布洛维硬度计的,而简易目镜和布洛维目镜测量的试验结果与数显布洛维硬度计的相比误差很小;高合金薄壁小径管进行硬度试验时,在不影响管材使用性能的情况下需尽可能将试验面打磨平整光滑,以减小试验误差。