高砷烟尘酸性氧化浸出砷和锌的试验研究

采用酸性氧化浸出工艺对某冶炼厂高砷烟尘进行湿法浸出砷、锌的试验研究。通过单因素试验确定最佳浸出工艺条件。结果表明,采用pH值为2的稀硫酸溶液,在浸出温度80℃、浸出时间105min、液固体积质量比10∶1、H2O2添加量1.75mL/g(烟灰)、搅拌速度705r/min的条件下,砷、锌浸出率分别达到78.25%和85.42%。

含汞污酸生物制剂处理的工业试验研究

进行了生物制剂配合-水解工艺处理锌冶炼烟气洗涤过程中所产含汞污酸的工业试验,考察了均化、生物制剂配合、中和水解等过程中汞及其他重金属离子的脱除,并对各工序产生的渣样进行了分析。结果表明:处理后的污酸含Hg 0.013～0.045 mg/L、Cu 0.010～0.093 mg/L、Pb 0.050～0.95 mg/L、Cd 0.009～0.055 mg/L、Zn 0.017～0.68 mg/L,均低于《污水综合排放标准》(GB8978-1996)的限值;均化渣含Hg28.31%,配合渣含Hg45.08%,可作为炼汞原料;水解渣重金属含量低、稳定性好,便于安全处置。

从锰除尘灰中浸出锰的实验研究

介绍了锰系合金冶炼烟尘灰湿法浸出的原理及工艺条件。在一定的工艺条件下,以硫铁矿作为还原剂,用硫酸直接浸出Mn含量为28.95%的锰系合金冶炼烟尘灰,浸出率达93.22%。同时对此种烟尘灰进行了综合条件实验,该工艺具有能耗少,成本低,实用性强,锰回收率高等特点,为锰系合金冶炼烟尘灰的利用开辟了新的途径。

借IAP-4S和高效液相色谱分离和测定铱和铑（英文）

借离子对反相高效液相色谱分离了铱（Ⅳ）和铑（ＩＩＩ） 的２（２咪唑偶氮）苯酚４磺酸（ＩＡＰ４Ｓ）螯合物，并于５６０ ｎｍ 波长处检测之．研究了Ｉｒ（ Ⅳ）和Ｒｈ（ Ⅲ）ＩＡＰ４Ｓ螯合物分离的最宜条件．于Ｎｕｃｌｅｏｓｉｌ Ｃ８ 柱上，用含７．５×１０－３ ｍｏｌ／ＬＫＨ２ＰＯ４Ｎａ２ＨＰＯ４缓冲剂（ｐＨ７．５） 和５．５ ×１０－３ ｍｏｌ／Ｌ溴化四丁基铵的甲醇水（４０：６０，ｖ／ｖ） 作流动相，流速为０．８ ｍＬ／ｍｉｎ． 检测限为１．３ ｎｇ 铱和１．５ ｎｇ 铑．

分离机械在金隆公司废酸处理中的应用

介绍 375kt/a铜冶炼烟气制酸装置废酸处理系统的分离机械———石膏脱水离心机 ,铜、砷滤饼压滤机和硫酸中和渣回转真空过滤机。对使用过程出现的主要故障进行分析 。

含重金属离子废水处理过程中pH值的设定

针对金隆公司两段石灰乳中和法处理含重金属离子酸性废水工艺,分析pH值对污染物沉淀效果的影响。提出一次中和pH控制值设定在6.5,二次中和pH控制值设定在9。生产实践证明,除砷、氟和重金属离子效果很好,废水处理后可达到国家排放标准,并且生产成本较低,中和渣生成量较少。

金隆铜业有限公司废酸处理技术

采用分步硫化沉淀法处理铜、砷含量较高的废硫酸，先用石灰乳中和废硫酸制得石膏，然后用硫化钠分步沉淀铜、砷，控制一级硫化反应ｐＨ 值２ 、氧化还原电位值２００ ～２５０ ｍ Ｖ、反应温度５０ ～６０ ℃、反应时间２ ｈ ，优先实现铜的沉淀；控制二级硫化反应ｐＨ 值１５ ～２ 、氧化还原电位０ ～５０ ｍ Ｖ，实现砷的沉降。铜滤饼返回熔炼系统，砷滤饼堆存。

冶炼烟气制酸系统节水降耗创新举措

介绍了金川公司化工厂冶炼烟气制酸系统的用水特点、耗水以及水平衡规划情况。通过采取技术创新减少循环水工序用水、"以质定用"提高水的重复利用率、深化用水管理等手段,使年用水量减少50%,实现了节水降耗。经过几年的改进,金川公司吨酸水耗由2005年的5.80 t降低到2014年的2.58 t,处于同行业领先水平。

冶炼烟气制酸中催化剂粉化原因与控制对策研究

对700 kt/a冶炼烟气制酸钒催化剂的粉化原因进行了分析,总结出催化剂粉化的直接原因是转化温度低、烟气水含量高。针对制酸系统烟气浓度不稳定、水含量高、二级电除雾器出口烟气温度高、干燥效果不理想等问题采取相应处理措施,并对催化剂进行筛分重装处理,改造后转化工序总压降降至4.2～4.5 kPa、总转化率提高至99.31%～99.76%。

紫金铜业820kt/a铜冶炼烟气制酸及尾气脱硫装置的设计

介绍了820 kt/a铜冶炼烟气制酸及尾气脱硫装置的设计,详述了铜冶炼烟气特点、制酸装置进口烟气条件、制酸工艺方案及主要设备选型,总结了设计过程中的创新与改进,比较了主要技术经济指标的运行值与设计值。运行情况表明,采用二转二吸制酸与活性焦尾气脱硫相结合的工艺处理铜冶炼烟气,具有运行稳定、硫回收率高、综合能耗低的特点。

金川集团股份有限公司硫酸三系统技术改造总结

介绍了金川集团股份有限公司硫酸三系统技术改造情况。硫酸三系统原采用一洗塔—二洗塔—冷却塔—铅间冷器—2级电除雾器稀酸洗净化、ⅢⅠ-ⅣⅡ"3+1"二转二吸工艺流程,改造后的硫酸系统净化工序采用湍冲洗涤塔—一洗塔—二洗塔—冷却塔—2级电除雾器流程。改造中增设1台湍冲洗涤塔、1台一吸塔和1套尾气脱硫系统并更换了SO2风机。改造后硫酸三系统运行稳定,烟气处理量由1.25×105m3/h增加到2.0×105m3/h,硫酸产能由320 kt/a增加到480 kt/a,实际运行总转化率大于99.3%,吸收率大于99.9%。

陶瓷过滤机在硫化污泥脱水中的应用

介绍陶瓷过滤机在铜冶炼烟气制酸装置污水处理系统中的试验、选型及应用。陶瓷过滤机采用新型微孔陶瓷板为过滤介质,由转子、分配头、搅拌器、刮刀、料浆槽、真空系统、反冲洗系统和自控系统组成。对含固率(质量分数)为5％、pH值为1-2的硫化污泥脱水后,滤饼含水率(质量分数)约50％。设备操作方便,劳动环境好,材料未见叫显腐蚀。

株洲冶炼厂锌二系统硫酸装置的空塔改造

由于生产能力的提高 ,净化系统空塔出口气体温度高达 83℃ ,不仅使下游玻璃钢设备的安全受到威胁 ,也制约了生产能力的进一步提高 ,于是对空塔进行改造。根据对顺流式空塔的喷淋及传热模式的分析 ,重新设计了喷嘴 ,使喷淋液在设备中心附近集中 ;缩小了进气管直径 ,以提高进口气体的流速。结果证明 ,对空塔工作原理的分析是正确的 ,改造是成功的。

480kt/a硫酸系统转化工序消除瓶颈实践

介绍了480 kt/a镍冶炼烟气制酸系统转化工序在超负荷运行状态下暴露出来的热负荷高以及转化率低等问题。通过增加催化剂量、加大冷激管直径和将工业氧气接入第三转化段消除了转化工序的瓶颈。改造后提高了SO2转化率,增加了硫酸产量,降低了尾吸碱耗,同时保证了系统的安全稳定运行。

对400kt/a多金属冶炼烟气制酸装置设计的分析

介绍了400 kt/a多金属烟气制酸系统的设计条件,概述了工艺流程,汇总了主要设备规格,对其装置设计特点进行了综合分析;其中高效洗涤器、不锈钢转化器、活性焦吸附脱硫、硫化法污酸处理等设备及技术应用,为今后大中型烟气制酸设计提供了参考。

金川集团有限公司700kt/a硫酸系统设备设计

主要介绍金川集团有限公司新建700kt/a硫酸系统的主要设备选择及特点。关键设备和材料如SO_2风机、湍冲洗涤塔循环泵、中间吸收塔酸泵、板式酸冷却器和催化剂采用国外产品,其余全部采用国产设备。其中SO_2风机、浓硫酸立式泵、湍冲洗涤塔、气体冷却塔、干吸塔及转化器等均为目前国内最大的硫酸设备。

230kt/a烟气制酸系统的运行及改造情况

介绍230 kt/a诺兰达炉铜冶炼烟气制酸装置的运行及技术改造。装置采用稀酸洗净化、Ⅳ Ⅰ-ⅢⅡ“3+1”两转两吸工艺流程,运行中发现板式酸冷却器堵塞、电除雾器腐蚀、气体换热器积酸和漏气等现象,通过更换为阳极保护管壳式酸冷却器、在电除雾器前增设湍冲洗涤器、调整换热管的喷铝成分等措施,收到良好的效果。

美国肯尼柯特冶炼厂HRS系统介绍

介绍美国肯尼柯特冶炼厂烟气制酸装置采用的孟山都公司HRS系统的工艺流程、特点和运行情况。分析我国引进HRS的可行性。对于新建装置,建议采取单系列工艺布局、由孟山都公司进行基础设计、主要设备国内制造的方式,以降低项目的总投资。

金隆铜冶炼烟气制酸系统扩产改造实践

重点论述金隆铜业有限公司制酸系统两次扩产改造的具体实施办法。第一次主要是通过挖潜改造(增加接力风机和换热设备等),使硫酸生产能力由375 kt／a提高到459 kt／a。然后,部分建设第二套装置(共用一套净化系统,分别形成两套干吸和转化系统),使硫酸生产能力提高到638 kt/a。一年来的生产实践表明,第二次扩产完成后,制酸系统主要技术经济指标均达到或超过设计值,目前新系统日产硫酸平均为1 200 t,转化率达到了99．83％,两套制酸系统综合电力消耗下降到74 kWh／t,顺利实现了扩产降耗的目的。

硫酸尾气活性焦干法脱硫技术的应用和改进

介绍了江西铜业集团公司贵溪冶炼厂制酸一系列硫酸尾气活性焦脱硫技术的原理、工艺流程及特点。对生产中出现的问题进行了详细分析,并采取相应的改进措施。改进后,脱硫装置故障发生率低,脱硫后外排尾气ρ(SO2)≤300 mg/m3,同时可减少SO2排放量约613.413 t/a,环境效益显著。