微细金属管制造技术现状与研究进展

微细金属管具有微环境下的微通道封闭、定向导向、稳流导流等功能,被广泛应用于医疗、电工电子、传热、光学等领域。受加工工具小型化、尺寸效应对材料性能和摩擦行为的改变等限制,微细金属管的制备极具挑战性。总结了微细金属管常用制备技术的制备原理、特点、制造能力以及优缺点,包括热挤压成形、冷拔成形、无模拉拔成形以及电铸成形,并对微细金属管制造技术的未来发展趋势与研究重点进行了展望。

某挠性管板列管式换热器制造工艺技术简介

某项目中的换热器为新型挠性管板列管式换热器,该换热器采用挠性管板结构,换热管为大直径厚壁管。本文介绍了该换热器的结构特点、制造难点,并提出了相应的工艺措施,完成了产品制造,为同类产品积累了制造经验。

高钼超级奥氏体不锈钢S31254无缝管生产工艺研究

选择典型牌号S31254研究高Mo超级奥氏体不锈钢管在生产过程中的加工塑性、金相组织变化规律。采用“热挤压+三道次冷轧”工艺生产S31254不锈钢管材;用高温热处理工艺消除前道工序产生的σ等析出相;中间道次钢管在1150-1180℃保温5~10 min后以350℃/min以上速度快速冷却,批量生产的S31254超级奥氏体不锈钢无缝管的力学性能、金相组织和耐腐蚀性能等均符合技术条件要求。

无缝钢管智能制造探索与实践

针对无缝钢管传统生产中面临的痛点问题,本着“高效率、高质量、低成本、绿色环保”的基本原则,提出了无缝钢管智能制造的探索方案,即建设以工业互联网平台为基础的数字化产线,打造智能作业系统、产线智能操控和管控系统以及全厂智能管控体系,实行产线集中控制,并通过对数据的深度挖掘和运用,最终实现无缝钢管产线高效率、高品质及低成本平稳运行。结合工程实践进一步对无缝钢管企业智能化转型中需注意的问题和所面临的难点做了阐述和分析。

GB/T 13296《锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管》新旧标准对比分析与研究

叙述了锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管产品迎合了当代先进应用领域发展的前瞻性需求,为了更好的理解和执行GB/T 13296-2023《锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管》标准,从适用范围、规范性引用文件、技术要求、新旧标准水平对比以及与国外标准的对比等方面阐述了新旧标准之间的差异和分析结论,针对性的对关键先进、领先指标内容进行解读,对标准采纳和实施过程中的具体执行给出可行性的实施建议。

温度效应对CFST拱桥拱肋预拱度取值影响的探讨

为探讨制作温差对拱肋预拱度取值的影响,以某主跨528 m的中承式钢管混凝土拱桥为依托背景,利用MIDAS/civil建立有限元仿真模型,分析了五个不同制作温差梯度对拱肋成拱线形的影响。计算结果表明:当拱肋制作温差与设计基准温度相差较大时,原设计预拱度可能存在设置不足的情况,建议拱肋预拱度取值应计入拱肋制作温差对成拱线形的影响。此外,依据9座钢管混凝土拱桥实例,在有限元计算结果的基础之上结合Plane函数和Levenberg-Marquardt优化算法,得到了单位环境变温与空钢管状态下拱顶挠度间的显式函数关系式。

方钢管石灰石机制砂再生粗骨料混凝土黏结滑移本构模型

通过16根方钢管石灰石机制砂再生粗骨料混凝土试件推出试验,研究了机制砂再生粗骨料混凝土强度等级、石粉含量以及钢管宽厚比对方钢管石灰石机制砂再生粗骨料混凝土黏结性能的影响,结合试件自由端滑移曲线分析了黏结滑移发展过程与内在机理。对比了方钢管卵石机制砂再生粗骨料混凝土平均黏结强度,采用方钢管卵石机制砂再生粗骨料混凝土黏结滑移本构模型拟合得到了石灰石机制砂试件黏结滑移曲线,并与试验结果进行了对比验证。由于试件的黏结滑移性能受测点位置影响,通过引入位置函数,提出了能反映局部黏结滑移规律的黏结滑移本构模型。结果表明:方钢管石灰石机制砂再生粗骨料混凝土黏结滑移经历了胶结、滑移、摩阻力、后滑移4个阶段,且具有更高黏结强度;对比本构模型得到的计算值与试验值并分析其误差发现,采用方钢管卵石机制砂再生粗骨料混凝土黏结滑移本构模型拟合的黏结强度及滑移值与试验值相对误差均小于5%,且标准差小于0.05,证明该本构模型具有较好适用性。

基于知识工程驱动的导管智能工艺设计系统的开发与应用

目的实现工业金属导管数字化快速制造,提高导管制造质量,缩短装备研制周期。方法采用基于知识工程驱动的三维数字化设计技术、人工智能技术、计算机仿真技术,开发导管数字化制造集成系统,该系统主要包括导管数字化制造子系统、拼装夹具数字化设计子系统和系统管理子系统,进行导管三维建模、工艺设计与仿真、拼装夹具设计和导管数字化检测,实现金属导管数字化快速制造。结果实现了多种装备上千种不同类型导管的数字化快速制造,提高了生产效率,导管数模的利用率达100%,导管试装合格率达78%,制造周期缩短了2个月,生产成本显著降低。

2022年以来我国钢管行业的运行情况及未来展望

介绍了2022年以来我国钢管行业的运行情况,钢管的产量、表现消费量均有不同幅度的增长,价格呈下降态势,出口量增长的同时,进口量明显下降。分析了我国钢管行业面临的形势,产能过剩较为严重,新增产能还在不断增加。指出钢管行业当前的主要任务是坚持创新发展和调结构,积极推进产业链重构、智能制造、绿色低碳转型和扩大出口。

张靖皋长江大桥钢箱-钢管组合塔柱制造关键技术

张靖皋长江大桥南航道悬索桥的两个主塔均为门式框架结构,塔高350 m,塔肢外轮廓为带凹角的矩形立柱,塔肢断面包括外壁钢箱、4个钢管和13个窗口,形成多个闭合环结构,是钢箱-钢管组合的新型结构钢塔。研究了钢箱管组合塔制造过程中的关键问题,如大直径钢管的制作和定位、多闭环截面的精度控制、超高层钢塔节段之间的焊接与匹配以及钢塔底节段的制造。从夹具胎架制作、焊接工艺、定位工装、预装配等方面提出了具体技术措施,以确保制造质量。

球罐雷达液位计导波管制造控制要点

针对某项目新建3 000 m^(3)丙烯球罐用喇叭形雷达液位计模拟测试出现虚假液位信息的情况,从导波管的制造、组装方面进行了简单分析,认为干扰物的存在是模拟测试结果出现虚假液位的主要原因。通过对导波管用材料、机械加工、对接工艺、组焊安装方法等制造要点进行论述,制定出了一套可行的制造工艺,重新制作导波管后再次进行模拟测试,得到了较为理想的测试结果。

六片式螺旋折流板的下料计算及制造

针对压力容器换热设备逐渐大型化,为更好地提高设备传热效率,优化螺旋折流板管束结构,采用六片式螺旋流板代替四片式螺旋折流板。介绍了折流板下料半径、弦长、夹角和定距管的计算方法,既要减少中心三角区漏流,又要保证管束便于支装,经多次试验,总结了折流板切槽定位的计算方法和六片式螺旋折流板的加工工艺及管束组装工艺流程,实现了数字化加工代替传统制造工艺,为国内石油化工行业装置大型化提供了一种新型高效节能换热设备。

基于3D打印样管辅助导管数字化制造方法

由于受三维设计数模以及制造工艺的限制,仍有部分导管无法进行数字化制造。而传统的取样制造方法制造周期长,成本高,会影响飞机的研制周期。针对上述问题,利用3D打印技术按数模制造样管,使用3D打印样管辅助制造导管,依据检验架的外形对导管进行校形,实现其数字化控制。相比传统取样制造,该方法解决了导管取样需待实物导管装配的限制,缩短了零件制造周期,实现了导管预制。

自动化技术在管壳式换热器生产中的应用

我国压力容器行业经过多年的发展,已经具备了一定的行业规模,产量巨大,其中管壳式换热器就是最常见的一种。管壳式换热器的生产,涉及到设计、装配、焊接等多个环节。文章从管壳式换热器的结构特点入手,对管壳式换热器使用传统的计算机辅助设计技术和传统的制造技术出现的问题进行了详细分析,并阐述了应用自动化技术解决这些问题的可能性。以期望对行业在提高作业效率,降低人工成本方面有一定帮助。

JM Davy甲醇合成塔换热管制造工艺和质量控制的探讨

本文以东方电气集团东方锅炉股份有限公司某年产50万吨甲醇合成塔项目为例,对JM Davy甲醇合成塔换热管制造工艺和质量控制进行探讨,以期对以后JM Davy甲醇合成塔的换热管制造及质量控制提供一定的帮助和指导。

几种翅片管换热器的应用研究

介绍了翅片管换热器的特点、材料及型式 ,列出了 3种翅片管换热器的应用示例 ,分析了在不同应用条件下翅片管的应用情况 ,并给出了应用结果 ,为翅片管换热器的应用方法提供了借鉴 。

管成形技术发展基础问题研究

管成形以其易于实现零件的轻量化、强韧化、高效、精确、低耗的特点 ,而成为先进塑性成形技术发展的一个重要方向 ,管先进塑性加工技术的诞生、应用和发展 ,离不开对重要基础问题的研究和掌握。

PQF生产工艺

PQF连轧管机组代表了当今轧管机组工艺设计和制造的最新发展水平,该机型轧制的钢管壁厚精度及生产效率优于其他类型的连轧管机组。结合天津钢管集团有限公司PQF三辊式限动连轧管机组的生产实践和工艺特点,对三辊式连轧管生产工艺优势及设备特点进行了阐述。

飞机导管工艺性审查技术研究

针对飞机导管数字化设计过程中有时会出现弯曲半径不合理或不规范、直线段过短造成的无法实现数控弯管加工等工艺性问题,以及人工工艺性审查费力且容易出现疏漏,对飞机导管工艺性自动审查技术进行了研究。结合CATIA/CAA平台,以导管工艺规范为基础,基于MBD规范使用工艺信息提取技术、信息匹配技术,开发了飞机导管工艺性审查技术平台。该技术能自动提取导管工艺信息,将其与工艺规范进行匹配并自动审查导管工艺性是否合理,实现了导管工艺性快速、准确审查,提高了导管制造合格率与审查效率,在实际导管加工过程中具有一定的使用价值。

水柏铁路北盘江大桥钢管混凝土拱设计

水柏铁路北盘江大桥是我国第一座铁路钢管混凝土拱桥,主桥结构采用上承式X形钢管混凝土拱,跨度236m;主拱肋及横向联接系在拱肋未灌注混凝土前为完全钢结构,在灌注混凝土后及大桥运营阶段,主拱肋为钢管混凝土结构;实腹板及上下盖板按照型钢混凝土结构设计;拱上墩座为加劲的钢箱墩座,并与拱肋连接;腹杆设计采用H形构件、节点板连接的构造;涂装层按长效防腐进行设计,拱圈钢结构外表面采用热喷涂复合涂层体系,涂层类型为喷铝合金+封闭+涂装。