影响整经浆纱断头的因素分析

为了降低整经、浆纱断头率,提高织造生产效率,以集聚纺CJ 9.72 tex纱为例,分析原纱细节处强力偏小、弱捻纱、毛羽纱及筒纱接触压力、卷绕张力设置、大吸嘴负压设置等对筒纱质量的影响及控制措施;通过试验对比优选钢丝圈号数、锭速及络筒线速度,提出锥形纸管质量要求及设备管理、操作管理要点。指出:影响织布厂整经、浆纱的断头因素较多;合理设置电清工艺参数和筒纱张力,严格控制车间温湿度,减少弱捻纱及成纱毛羽,优选器材和专件,严控锥形纸管质量,加强设备运行状态管理,做好清洁工作和异常筒纱处理等,可以提高成纱质量、减少不良品质筒纱的产生。

软体排与扭双工字透水框架结构潜堤下游联合护底试验研究

为充分利用软体排与扭双工字透水框架的各自结构护底优势、减少工程投资,通过水槽试验研究了潜堤下游两者联合护底的水动力特性、防护效果及适用部位、布置方式等关键技术问题。结果表明坝脚附近出现下沉水流、堤坝后存在横轴环流;框架群可有效减缓水平向滩面水流,但无法消减越堤的竖向水流,框架不能直接抛投于堤脚或坝脚处,应抛投于软体排的下排边;排边框架抛投宽度以20 m左右(5 m搭接)为宜,框架抛投密度以2个m2时效果最佳;成果可为工程设计提供技术参考。

低配棉转杯纺弱捻纱的生产要点

探讨低配棉转杯纺弱捻纱的生产工艺。针对低级棉和再用棉短绒多、含杂高等特点,对前纺开松、梳理及牵伸等工艺进行了合理配置,并根据弱捻纱的纺纱特点对转杯纺转杯直径、速度、捻系数、阻捻盘等关键工艺参数进行了优选,采取措施减少管间条干、捻度差异、消除机械波,结果顺利地纺出了36.4 tex转杯纺弱捻纱,满足了使用要求。

棉竹浆纱线交织浴巾毛经纱的上浆工艺

研究棉竹浆纤维浴巾产品毛经纱的浆纱工艺要点。以纯棉股线作为地经纱,以竹浆纤维纱和纯棉弱捻纱作为毛经纱进行浴巾产品的开发。通过分析两种毛经纱的性能指标,优选浆料配方和浆纱工艺,浆纱过程中合理设置浆纱张力和烘燥温度,优化穿筘方式,最终达到了较好的毛经纱上浆效果,产品织机效率可以达到91%。

钢丝软轴抗扭刚度的计算及测量

根据钢丝软轴基本参数的变化，确定其受载后其它几何尺寸的变化量，由此导出软轴两端相对扭转角进而得到钢丝软轴抗扭刚度的计算公式．此外，笔者还在扭转试验机上对钢丝软轴的抗扭刚度进行实验测量，结果证实本文理论计算值吻合于实际测量值．

无捻/低捻毛织物的研制

通过采用水溶性维纶或同时采用细旦化纤长丝捆扎加工的方法,实现了织物中纱线的低捻化甚至无捻化,设计并研制出无捻/低捻毛织物。实验结果表明:使用低捻或无捻纱线可实现织物的柔软手感和良好的褶皱弹性回复。依赖细旦长丝的捆扎作用,以及织物中纱线之间的挤紧握持,可以防止织物产生毛羽、防止起毛起球,并赋予足够的使用牢度。纱线的无捻或低捻化可降低用毛等级;捆扎结构纱线还可以通过调节主体纱线与捆扎长丝的张力搭配,使织物表面形成特殊的外观。

36tex竹浆纤维转杯纺弱捻纱的开发

为了克服传统弱捻纱退维工艺存在污染的缺陷并且充分发挥转杯纱高产的优势,利用转杯纺纱方法开发竹浆纤维弱捻纱,其优异的舒适透气性和良好的触感可为针织及毛巾类产品开发提供更多的原料选择。

弱捻童巾浆纱工艺分析及实践

以一款弱捻童巾为例,对弱捻纱作为毛经纱进行上浆的工艺作探讨。通过对采用双浸双压工艺时所出现的问题进行分析,结合弱捻纱本身的特点,制定了单浸单压的上浆工艺,同时在浆料配方和工艺参数方面进行了相应调整,取得了理想的浆纱效果。

纺器于人类文明起源中的痕迹辨析

针对人类文明史中似乎只有石器即硬器,而无软器的时代和历史,尤其是无绑扎、系挂、固定功能的纺器的踪影这一问题,通过已有的历史实物,采用痕迹探索辨析的方法,从文字记载和石器、陶器等硬器方面求证了纺器在旧石器时代已存在,旧纺器与旧石器同期出现,而新纺器在10万年前就已出现且已完成旧纺器至新纺器的进化。由此得出纺织物并非如现代所理解的范围之狭隘,人类工具史中也并非孤独的石器一种,还存在更为智慧和复杂的,但似乎被人们忽略和断代看错的纺器这一不可或缺的软工具的陪伴。同时,对新、旧纺器作了定义和划分,以及纺器作为软工具的一种,其在石器中的形态痕迹和功能痕迹作了明示与探讨,得出纺器对于人类文明的进步和工具的进化具有不可替代的作用。

皮圈式假捻装置与新产品开发

皮圈式假捻装置具有'软加捻'优点,加工纤度范围宽,并能进行多品种新颖变形丝的开发.该装置对改变国内长丝品种单调的现状有现实意义.

探测器软着陆小行星的自适应超螺旋控制

针对探测器软着陆小行星的轨道控制问题,本文提出了一种基于自适应超螺旋算法的控制方法,避免了传统滑模控制的高频抖振,并且结构简单、无需已知外界扰动时间导数的上界。首先,将软着陆的轨道控制问题描述为一类非线性系统的镇定问题。其次,基于球谐系数法表示的小行星引力场模型设计前馈控制律,将系统解耦为三个滑模函数的一阶子系统。然后,针对每个子系统设计自适应超螺旋控制器,并证明闭环系统的稳定性。最后,将本文提出的控制方法与传统的自适应滑模控制进行了对比仿真,结果表明,所提出的算法能使系统更快地收敛到滑模面上,同时有效抑制抖振效应。

超柔纺应用现状与产业化推广思考

探讨超柔纺的应用现状和产业化推广的途径。介绍了皮带搓捻式、单轮式、对轮搓捻式和龙带式四种常用超柔纺及其特点。对比分析了四种超柔纺与现有纺纱技术在纱线质量、改造成本、生产成本等方面差异。指出,超柔纺虽然有诸多优势,但由于专利授权使用费太高、技术封闭与封锁等多个方面的原因,使其规模化、产业化应用推广并不顺利。认为:只有通过进一步完善超柔纺技术、降低改造成本与运行成本、享受国家政策与资金扶持、与现有纺纱方法复合等,超柔纺才有可能实现规模化、产业化推广应用。

柔洁纺粘胶强捻纱及其织物性能

为更好地探究柔洁纺技术对粘胶强捻纱质量和其机织物服用性能的影响,对相同工艺参数下粘胶强捻柔洁纺纱线与环锭纺纱线的均匀度、毛羽、单纱强力、捻缩率和表观结构进行测试对比,同时分析了相同规格柔洁纺和环锭纺粘胶强捻纱织物的强伸性、顶破性能、撕破性能、透气透湿性、吸湿性、柔软性和抗起毛起球性能。结果表明:柔洁纺粘胶强捻纱的毛羽少,条干均匀,强力高,捻缩率低;相比环锭纺粘胶强捻纱织物,柔洁纺粘胶强捻纱机织物的强伸性、顶破性能、撕破性能、透气透湿性、柔软性和抗起毛起球性显著提高,但吸湿性有所降低;柔洁纺粘胶强捻纱具有柔顺、整洁、牢固等特点,其机织物的综合服用性能优于环锭纺。

超柔纺纱的应用和实践

为了在不增成本且不降低产量的基础上纺出高品质低扭矩超柔纱,介绍细纱机单轮盘式低扭矩纺纱设备改造方法及其应用特点,通过加装集合器、优化锭速、优选钢丝圈、优化细纱牵伸工艺等措施,详细探讨在细纱机上改造低扭矩纺纱技术的工艺设计和纺纱要求,尤其强调前纺工艺优选和自络工艺优化;通过低扭矩纱与正常捻度纱质量指标对比,说明当纱线捻度降低16%~18%时,除纱线强力略有下降外,其他指标几乎无影响。指出:低扭矩纺纱设备改造简单,细纱强力稳定,生产效率高;纱线纱体蓬松、弹性好、柔软,织成布弹性好、吸色、吸水。

低扭矩环锭柔软纱加工现状与假捻技术的应用

低扭矩环锭柔软纱技术是指通过环锭纺成纱过程或纱线后处理控制实现纱线残余扭矩降低、手感柔软的一种纱线加工技术。为深化低扭矩环锭柔软纱加工技术的开发与应用,从低扭矩纱线加工现状出发,首先分析了影响纱线残余扭矩的因素,然后详细阐述了纱线残余扭矩减小或消除的方法,最后就纱线加工中假捻技术在低扭矩纱开发中的应用与效果展开了探讨。研究指出:将动态假捻技术引入低扭矩纱线加工过程,是开发低扭矩、柔软手感环锭纺纱线的最有效途径。

内紧外松分层结构环锭纱的开发及性能研究

为探究在环锭细纱机上纺制分层结构纱的可行性,以棉纤维纺制的环锭纱作为芯层,表层同样采用棉纤维,运用包芯纱成纱机理纺制分层结构纱线。通过改变分层结构纱线的芯纱捻系数、成纱捻系数以及芯层与表层比例,分析纱线的力学性能和织物柔软度变化情况。分析结果表明:当采用正交试验优选出的芯纱捻系数为290、成纱捻系数为230、芯层与表层比例为15∶85时,所纺制58.3 tex内紧外松分层结构纱线在满足断裂强度、条干CV等质量要求的前提下,织物柔软效果相对最佳。

粗细强弱捻混合纱的开发

基于粗细强弱捻混合纱的开发实践,简要介绍了其模型及纺制设备与原理;制订合理的纺纱工艺;测试了纱线强伸性能、实际粗细比、实际捻度比,并与设计粗细比、设计捻度比的差异程度进行了比较,且着重探讨了产生原因;指出了开发此纱线品种的关键技术及生产难点;对其应用前景及进一步的研究意义进行了展望。

光驱动液晶弹性体扭曲环带软致动器的有限元分析

目前基于液晶弹性体材料的软致动器大多结构简单,形变模式单一,很难满足实际复杂情况下的使用需求。因此将光热响应型液晶弹性体材料和扭曲环状拓扑结构相结合,制备了一系列新型扭曲环带软致动器,其可以在近红外光照射下实现稳定连续的旋转运动。在此实验基础上,利用MATLAB软件对B-M?bius[+2]型软致动器进一步建立三维有限元模型,通过对温度分布、重心、热应力、角速度、角加速度及角位移等参数进行设定、计算及调整,成功地模拟了扭曲环带软致动器在近红外光照射下的受力变化及运动状态变化过程,仿真结果和实验制备的光驱动扭曲环带软致动器的实际运动情况相符。构建此类模型可为未来具有复杂拓扑结构的致动器实验及应用提供理论基础,有助于拓展扭曲环带软致动器的实际应用。

竹浆纤维弱捻浴巾织物的浆纱探讨

采用弱捻竹浆纤维纱线作为毛经纱进行毛巾织物的开发,对此品种经纱上浆的工艺进行了分析,成功进行了上浆和织造实验,所开发的竹浆纤维弱捻毛巾织物手感柔软、吸水性能良好,可提高毛巾产品的附加值。

军需维棉布色档的产生及预防

对军需被装用硫化草绿维棉混纺布存在的色档问题进行了研究,分析了造成色档的因素,认为主要原因是纱线弱捻、纱线发毛及织造时产生的稀密路,详细分析了纱线产生弱捻及发毛的原因,提出了相应的防治方法。