酸激发剂对固废材料活性激发效果的影响

为了探究酸激发剂种类和浓度对固体废弃物的活性激发效果,采用控制变量法,选用三种酸溶液作为激发剂对粉煤灰和矿渣进行活性激发,激发后的粉煤灰和矿渣混合作为胶凝材料取代30%(质量分数,下同)的水泥,选用全铁尾矿砂和全再生骨料两种材料分别作为灌浆料试件的两种细骨料进行试验。试验结果表明:经适量浓度的酸激发剂浸泡激发的固废材料活性得到不同程度的提升;对比全铁尾矿砂试验组和全再生细骨料试验组的强度发现酸激发剂对再生骨料试验组的强度提升效果较好;对于同种细骨料的试验组,盐酸对试件强度提升效果较好。当酸溶液种类相同时,浓度为1%的草酸溶液、1%的醋酸溶液、2%的盐酸溶液对铁尾矿砂试验组的提升效果较好;浓度为1%的草酸溶液、3%的醋酸溶液、1.5%的盐酸溶液的再生骨料试验组提升效果较好。通过X射线衍射(XRD)和扫描电子显微镜(SEM)分析发现使用酸激发胶凝材料,试件中石英和钙矾石相对含量上升,说明酸激发能够促进水化反应的进行。

铁固体超强酸催化剂的改性及结构特征

用沉淀法在一定条件下制备了由硫酸根促进的以氧化铁为主要活性组分的铁固体超强酸催化剂 ,并选择了氧化镧与氧化锆作为辅助金属氧化物添加剂进行了改性。用红外光谱测定了其分子结构 ,用流动气相色谱法测定了催化剂的比表面积和孔径结构。结果表明 ,铁固体超强酸催化剂的酸强度H0 ≤ - 1 4 5 2 ,比表面积为 1 2 4 8m2 ·g- 1 ,孔径集中在 1 0～ 2 0nm ,分子为桥式双配位结构。经改性后的催化剂用于乙酸丁酯的合成反应 ,有较高的催化活性和使用寿命。

低负载量Fe基固体酸催化剂的制备及应用于苯酚羟基化

以HZSM-5分子筛为载体,采用浸渍法制备了用于苯酚羟基化反应制苯二酚的低负载量Fe基复合金属氧化物固体酸催化剂,研究了活性组分和助剂含量以及煅烧温度对催化剂性能的影响。实验结果表明,活性组分Fe以及助剂Cu,Sn,Mg的含量(基于载体的质量)分别为5.45%,3.65%,0.43%,0.68%时,在450℃下煅烧2 h性能最优,苯酚转化率达到47.06%,邻苯二酚选择性达到62.28%,对苯二酚选择性达到23.81%,焦油选择性降至13.91%。XRD表征结果显示,活性组分Fe和助剂Cu,Sn,Mg在载体表面高度分散;NH3-IR表征结果显示,5.45%Fe-3.65%Cu-0.43%Sn-0.68%Mg/HZSM-5催化剂的总酸量为1.98 mmol/g,与苯酚羟基化反应相匹配,有效降低了焦油含量。

硫酸铵-1-(2-吡啶偶氮)-2-萘酚-磺酸-Tween80体系萃取分离铁

研究了硫酸铵-1(2吡啶偶氮)2萘酚磺酸-Tween80体系萃取铁的行为。试验表明,当溶液pH20～40,能使Fe(Ⅱ)与Zn(Ⅱ),Cd(Ⅱ),Mn(Ⅱ),Mg(Ⅱ),A(Ⅲ)定量分离。应用该法测定了铝合金中Fe的含量,结果满意。

固体铁系超强酸催化合成丙酸异戊酯的研究

采用固体铁系超强酸代替无机酸作催化剂催化合成了丙酸异戊酯。最佳反应条件为:正丙酸:异戊醇的摩尔比为1:2．5,当反应物总量为0．56mol时,固体铁系超强酸的用量为2．0g,反应时间2．5 h,酯收率可达87．6％。

钻井完井液用H_2S祛除剂研究

分析了常用H2S祛除剂的优缺点,室内评价结果表明,无固相弱凝胶钻井液有一定的H2S吸收能力,但在H2S含量过高时效果不佳。新型液态络合物H2S祛除剂反应速度和祛除H2S效果均优于海绵铁等固体H2S祛除剂,除硫效率高,同时该剂与钻井完井液配伍性好,是国内钻完井液用H2S祛除剂的发展方向之一。

固体铁系超强酸催化合成苯甲酸甲酯

报道固体铁系超强酸作为酯化催化剂,催化合成苯甲酸甲酯。其最佳反应条件为:n(醇)∶n(酸)=4∶1,固体超强酸用量为反应物总质量的6%,反应时间4h,酯收率达90.6%。

腐植酸碱溶酸析沉淀絮体吸附铁的研究

在水浴环境下通过碱溶酸析方法获得腐植酸絮体,考察了腐植酸絮体使用量、pH、温度、时间对絮体腐植酸吸附Fe(Ⅲ)的影响。结果表明,最佳吸附条件为:腐植酸絮体使用量为0.1 g,pH=6,T=40℃,t=3 h,吸附铁量达到11.80 mg/g,远高于直接使用固体腐植酸吸附文献值0.79 mg/g。

固体磷酸铁催化纤维素液化制备乙酰丙酸及乙酰丙酸甲酯

以纤维素为原料、固体FePO 4为催化剂,在水/甲醇溶液中制备乙酰丙酸及乙酰丙酸甲酯。通过比较液体酸、金属氯盐、金属硫酸盐以及磷酸铁的催化作用发现,FePO 4催化作用下纤维素的转化效率、乙酰丙酸及乙酰丙酸甲酯的总产率均与H 2SO 4、Al 2(SO 4)3催化作用结果相当。其催化作用主要归结为固体FePO 4通过水解形成Br nsted酸及Lewis酸酸性位点,为纤维素水解、葡萄糖异构化及脱水形成乙酰丙酸/酯提供催化活性,实现纤维素定向液化选择性制备乙酰丙酸及乙酰丙酸甲酯。在反应温度220℃、反应时间2 h、微晶纤维素2 g、水/甲醇体积比1∶19(溶剂总体积40 mL)、催化剂用量1.5 g的最佳反应条件下,乙酰丙酸及乙酰丙酸甲酯总收率为62.2%。FT-IR、XRD及TG/DTG对纤维素、固体残渣和FePO 4催化剂表征结果表明:反应后纤维素得到了有效地液化,催化剂则通过重结晶形式从溶剂体系中分离。考虑到FePO 4良好的催化活性和循环利用特性,该工艺的工业化还需要进一步的系统研究。

用垃圾焚烧炉渣中的铁制取聚合硫酸铁

以垃圾焚烧炉渣中的废铁为原料,通过破碎、硫酸浸出制取聚合硫酸铁,研究了废铁的特征和硫酸浸出工艺。结果表明:通过磁选、清洗、酸溶浸出和氧化聚合,可获得较高纯度聚合硫酸铁;在硫酸浓度5.32mol/L、反应温度95℃、反应时间5h、搅拌速度400r/min优化条件下,铁浸出率达81.72%;通过控制浸出液混合比例,可在一定范围内制得聚合硫酸铁并控制所需盐基度。

铁粉/鼠李糖脂对高含固率脱水污泥的强化厌氧消化

改善高含固率脱水污泥的厌氧消化反应类型、提高传质效率是当前的研究热点之一。采用批次试验系统研究了铁粉和鼠李糖脂对高含固率污泥厌氧消化的强化效果,结果表明,投加铁粉和鼠李糖脂对高含固率污泥厌氧消化产甲烷均有促进作用。原污泥、投加铁粉污泥、投加鼠李糖脂污泥的日产气量分别在第4 d、第3 d、第1 d达到最大,对应的日甲烷产量分别为184、240、320 mL/(L·d)。加入铁粉后氧化还原电位(ORP)下降显著,在运行10 d后,加铁粉组的ORP最低值为-400 mV。厌氧消化过程中挥发性脂肪酸(VFA)组成以乙酸为主,投加铁粉对丙酸的产生有一定的抑制作用,加入鼠李糖脂有利于加快微生物对底物的利用速率,进而减少VFAs累积,且第10 d时VFAs的含量已下降至最低,均有利于甲烷产生。

两种白合金的浸出性能对比

通过探索性试验,确定白合金一段酸浸试验的液固比>7∶1,温度<85℃,S-白合金与J-白合金的浸出性能都很好,但是在同样的试验条件下,S-白合金中钴与铁的浸出率比J-白合金更高,铜的浸出率更低。通过优化试验,两种白合金中钴与铁的浸出率都是随着酸量的增加而增加,铜的浸出率不受酸量的影响,铜主要是以单质的形态存在其中,确定了最佳酸量为理论量的1.2倍,J-白合金中铜、钴、铁的浸出率分别为0.08%,92.86%,95.23%,S-白合金中铜、钴、铁的浸出率分别为0%,95.59%,97.98%,与J-白合金相比,S-白合金更有利于后续工序的分离、除杂与回收有价金属铜与钴。

含酸高铁矿井水悬浮物浓度与透明度关系及其沉降特性研究

研究含酸高铁矿井水中悬浮物的颗粒浓度与水体透明度的关系以及悬浮物的沉降特性,对于矿井水的处理与利用具有重要指导意义。本文以含酸高铁矿井水配制的模拟含悬浮物水样为研究对象,研究了水体悬浮物颗粒浓度与水体透明度的关系,同时考察水样中悬浮物的沉降特性。实验结果表明:水体悬浮物的颗粒浓度与水体透明度成负相关,并符合y=10.22 x^(-0.3781)的函数关系;水体中悬浮物沉降率随水力停留时间的增长而增加,悬浮物沉淀率在沉降初期增速最大,之后增速逐渐减缓。研究结果可以为今后含酸高铁矿井水的悬浮物去除提供经验支持与数据支撑。

基于微波固相法与ChemOffice软件研究煤矸石中铁铝浸出机理

采用微波固相法酸浸提取煤矸石中的铁、铝,对煤矸石原料、酸浸物和酸浸渣的化学组成、物相组成及微观形貌进行了分析,利用Chem Office软件对煤矸石原料及酸浸未溶物所含化合物分子的三维结构及分子间键长进行模拟.结果表明,在微波辅助酸浸条件下,煤矸石中铁、铝组分浸取率分别达98.13%和95.07%,酸浸未溶物中铁、铝组分分别为Fe H(SO4)2?2H2O,Fe SO3,Al2SO4(OH)4?5H2O和Al H(SO4)2?2H2O.微波固相法的酸浸反应机理与传统加热机理不同.

钒钛铁精矿常压盐酸浸出分离铁钛试验研究

在常压条件下,采用盐酸浸出法对钒钛铁精矿进行选择性浸出试验,研究了液固比、浸出温度、浸出时间和盐酸浓度对铁和二氧化钛浸出率的影响,并对浸出渣结构、形貌、粒度及元素分布进行了研究。结果表明,盐酸浸出过程破坏了钒钛铁精矿中的磁铁矿物相,浸出渣表面出现了较为明显的粉化现象,铁元素进入浸出液;而钛铁矿未被破坏,仍以钛铁矿的形式存在酸浸渣中。最优浸出条件为:液固比为9∶1,浸出时间为60 min,盐酸浓度为18.6%,浸出温度为85℃。最优条件下铁的浸出率为85.41%,二氧化钛的浸出率为7.22%;酸浸渣的产率为27%,Ti O2品位约为34%。

氧化铁粉的回收与再利用技术探讨

从环保角度出发,介绍了钢铁企业酸再生产线对热轧钢板酸洗后形成的废酸循环利用及氧化铁粉制备和应用过程。通过技术优化和创新,不断提高产品品质和用途,并逐步满足了高端客户对氧化铁粉的不同品质需求,有效提升了酸再生能力和氧化铁粉一级品率,减轻了钢铁企业副产物对环境的影响。在现代企业生产过程中,提高固废资源利用效率,逐步实现资源化利用,减少环境污染,降低运营成本,形成绿色循环和可持续发展理念,成为时代发展的主题,也是企业应尽的社会责任。

工业钛石膏的除铁工艺技术研究

针对硫酸酸浸钛石膏进行除铁工艺研究,去除钛石膏中的铁离子杂质,实现钛石膏纯度和白度的有效改善,为钛石膏下游产品的开发利用提供充足的原料。试验研究了固液比、反应温度、反应时间、转速、粒度和硫酸浓度等不同酸浸条件下的除铁效果,获得适宜的工艺条件,结合其物相、微观相貌、粒度分布等属性的变化情况,同时探讨了钛石膏除杂机理。结果表明,在钛石膏硫酸酸浸除杂过程中,适宜的工艺条件为:固液比为1:10 g/g、反应温度为70℃、反应时间为60 min、SO_(4)^(2-)质量分数为7%、转速为400 r/min、粒度为150μm,此时钛石膏除铁率可达到94%,白度有了明显的改善。