宝钢300tLF渣精炼技术的开发与应用

对 L F合成渣脱硫、脱氧技术理论和埋弧精炼基本方法进行了分析。介绍了宝钢 30 0 t L F脱硫合成渣、脱氧合成渣和埋弧精炼技术的开发过程及应用效果。采用所开发的上述技术 ,能够批量生产 [S]≤ 10× 10 - 6的超低硫钢和 T [O]≤ 15× 10 - 6的低氧钢 ,并实现了 L F全程埋弧精炼。

LF精炼过程中硫分配比和脱硫动力学方程研究

通过 ＬＦ精炼脱硫工业实验，确定了在不同条件下熔渣和钢水中的实际硫分配比．在二元碱度较高时，大部分实验数据与经验公式计算值相差近 ２－４倍 此外，用反应平衡计算的值要比实验数据大许多.在本实验条件下，脱硫速率和时间之间有较好的线性关系，脱硫传质系数为 ２．６７×１０－３ｃｍ／ｍｉｎ．该结果为ＬＦ炉生产中脱硫提供了必要的依据.

LF（钢包炉）固体合成渣脱硫工业性试验研究

以３０ｔＥＢＴ超高功率电炉为初炼炉和４０ｔＬＦ（钢包炉）作为精炼炉，使用ＣａＯ－ＣａＦ＿２系固体合成渣对Ｑ２３５钢进行钢包炉内脱硫工业试验。在本试验条件下，当ＥＢＴ电炉初炼钢液［Ｓ］＿初＝０．０３５％～０．０８１％时，最佳精炼渣碱度Ｒ＿ｂ＝（％ＣａＯ）／（％ＳｉＯ＿２）为２．０～２．６或Ｒ＿ｆ＝［（％ＣａＯ）＋（％ＭｇＯ）］／［（％ＳｉＯ＿２）＋（％Ａｌ＿２Ｏ＿３）］为１．５～２．０，渣指数（ＣａＯ）／（ＳｉＯ＿２）：（Ａｌ＿２Ｏ＿３）在０．１７～０．２６为宜，终渣中Σ（ＦｅＯ）＋（ＭｎＯ）含量应≤２．０％，渣量应在１．４％以上。对精炼后钢液中Σ［Ｏ］和［Ｎ］的分析表明，其氧化物夹杂和氮含量大为降低，均能满足试验钢种的质量要求。

化渣剂在LF炉中的应用

结合LF炉钢包化渣剂的使用实际,分析了利用钢包化渣剂造渣的原理,通过优化钢包化渣剂的使用方法,有效降低了LF炉渣料消耗和精炼成本。

钢绞线用钢的LF脱硫生产实践

水钢生产钢绞线用钢的铁水未进行预脱硫处理，LF脱硫负荷较重，通过分析LF炉精炼渣的组成对其脱硫能力、化学反应速度等性能的影响，确定了精炼渣的基本组成为CaO-SiO2-MgO—Al2O3渣系及其含量。在生产中，通过改进转炉挡渣、优化炉渣脱氧及吹氩、温度控制，使LF精炼脱硫率达到70％，产品中硫含量控制在0．007％的水平，保障了产品质量。

LF炉精炼废渣渣相组成及形成机理研究

用ICP电感耦合等离子体质谱仪、X射线衍射仪、光学显微镜、扫描电镜、能谱分析仪和电子探针等微观研究手段以及热力学方法对LF炉精炼废渣化学成分、物相组成、形貌、类型和尺寸以及有害物质S的存在形式进行观察和分析。结果表明,LF炉精炼废渣具有自由CaO含量大、碱度高和氧化性高的特点,其物相组成为钙铝和硅钙系复杂物相,脱硫产物CaS在废渣中与钙铝系复杂物相作用,以铝酸钙硫化物的形式稳定存在。

影响梅钢LF炉深脱硫效果的因素分析

通过对影响梅钢LF炉深脱硫因素的分析,提出降低熔渣的氧化性、采取适当的熔渣碱度、控制一定的渣量、采用良好的氩气搅拌及适当的钢水温度,充分保持炉内还原气氛,在充分的精炼周期内以达到提高LF炉深脱硫效果。

首钢水钢固废基胶凝材料的生产及应用实践

使用高炉水渣;转炉钢渣和脱硫石膏混合粉磨生产的全固废基胶凝材料可替代硅酸盐水泥应用于混凝土道路。不仅为水钢冶金渣固废的消纳提供有效的途径,而且契合国家双碳政策的发展目标,为全固废基胶凝材料的应用拓展奠定了良好的生产基础。生产实践表明:高炉水渣60%;转炉钢渣30%;脱磷石膏10%,全固废凝胶材料的28d抗压强度最高达到37.3 MPa;制备C20级全固废基胶材混凝土,水胶比为0.42,28d强度达到20.2 MPa;全固废基胶材混凝土应用在厂区道路改善方面取得良好的实践成效。

LF炉精炼合成渣开发与应用

通过对LF精炼炉炉渣料构成及精炼功能的研究,开发出成渣时间短,脱硫效率高,吸附夹杂能力强使用方便的新型合成渣,使得钢液在精炼炉中的各项冶金功能得以有效实现,确保了品种钢开发和质量提升的要求。

济钢超低硫钢生产实践探索

介绍了济钢210t转炉超低硫钢生产工艺技术,通过控制转炉入炉铁水S含量,在转炉出钢过程中加入一定量的顶渣对钢水进行"渣洗"脱硫,控制LF炉渣碱度、氧化性、温度、渣量等,实现了转炉渣洗平均脱硫率达到61.41%,LF平均脱硫率78.2%,精炼结束平均S含量达到了0.00174%。

LF精炼炉热态渣回收利用的研究

本文通过对加工材品种钢连铸大包浇毕的精炼炉渣进行热态回收利用进行研究，验证回收的精炼炉渣化学性能和理化指标，满足LF炉的工艺生产要求，使回收的精炼炉渣用于品种钢生产的精炼工序，达到精炼炉渣再生循环利用，有效地降低炼钢厂品种钢的生产成本，同时减少工业固废的排放。

CaO-Al_2O_3-SiO_2基精炼渣LF脱硫的试验研究

在实验室小型试验炉内,用CaO-Al2O3-SiO2基精炼渣进行了钢水脱硫的试验,主要研究了精炼渣碱度、渣中Al2O3和CaF2对钢水脱硫的影响。结果表明:精炼渣碱度在2.85～3.45时,脱硫率在80%以上;精炼渣中w(Al2O3)=24%时,脱硫率为83.7%;随精炼渣中CaF2含量的增加,脱硫率先增大后降低。最佳精炼渣组成为:w(CaO)/w(SiO2)=3.0、w(CaF2)=7%、w(MgO)=6%、w(Al2O3)=24%。

180 t RH真空精炼炉脱硫工艺开发及应用

针对铝镇静无取向硅钢成品硫质量分数超标问题,开发了RH脱硫工艺。通过选择合适的脱硫渣系以及工艺参数,使RH工位脱硫率达到30%~60%,W800系列无取向硅钢成品w（[S]）≤0.005 0%,达标率由72.19%提高至98%以上,同时确保了RH出钢w（T[O]）〈0.002 0%,w（[N]）〈0.001 5%。通过转炉出钢和RH过程炉渣脱氧改质,将RH出钢渣中w（（TFe））控制在3%以下,RH过程炉渣碱度保持在5.0以上,使渣-钢之间硫的分配比达到80~260,有助于提高RH脱硫效果。