生物酶改善原酿酱油品质的研究进展

酱油是以大豆、小麦和盐为原料,通过多种微生物发酵而成的中国传统调味品。生物酶是微生物发酵过程中改善酱油滋味、风味的有效手段。酱油的味道、香气和颜色之间的平衡作用赋予酱油独特的风味。在酱油酿造过程中,原料中的蛋白质和淀粉在多种酶的共同作用下水解为氨基酸和糖类。一方面,氨基酸和糖类之间的化学反应形成酱油饱满的色泽;另一方面,这些酶解产物不仅对酱油的口感有直接促进作用,同时被多种微生物进一步代谢为各种有机酸和芳香族化合物,从而产生独特的风味和香气。此外,米曲霉是酱油生产中必不可少的微生物,其可以产生各种酶用于原料的分解,对酱油的发酵起着至关重要的作用。该文重点介绍了酱油酿造过程中关键生物酶的分类、来源及其在酱油中的应用情况,讨论了相关的微生物改良技术和酶制剂在酱油酿造中的应用进展,并对现阶段存在的问题与未来的发展方向提出了展望,为改善原酿酱油品质提供理论支持。

混菌固态发酵酱香型白酒糟制蛋白饲料研究

本文以实验室保藏的枯草芽孢杆菌、植物乳杆菌2-41、酿酒酵母SY为试验菌株,茅台镇某酒厂提供的酱香型白酒糟和茅台镇某酱醋厂提供的麸皮为原料,先以麸皮添加量对白酒糟固体培养基进行优化,再在接种量、初始pH、发酵温度、发酵时间4个单因素试验基础上,以发酵饲料粗蛋白质含量为考察指标,利用正交试验法对混菌固态发酵工艺条件进行优化。结果显示:发酵培养基中最优麸皮添加量为20%,即发酵培养基总装料量为50 g,其中酱香型白酒糟40 g,麸皮10 g;混菌固态发酵最优工艺条件为发酵温度34℃、发酵时间4 d、接种量13%、初始pH4.8,并进行3次平行试验,其粗蛋白质含量为(27.54±0.48)%,最后,对该发酵饲料进行感官评分,根据评价标准最终得分为16分,该分值位于16~20优等区间,其分值达到了优等(一级)发酵饲料,可正常用于动物饲喂。

米曲霉混合发酵提升酱油品质的研究

该研究采用两个不同特性的米曲霉(Aspergillus oryzae)分别进行制曲,再进行混合发酵,以获得一款感官质量更优的酿造酱油。结果表明,米曲霉HT.AS1202和HT.AS1205按1∶1混合发酵,发挥了两个菌种在蛋白酶、果胶酶、谷氨酰胺酶等酶系互补的作用,获得的酱油与单菌发酵酱油相比,总酸含量(1.94 g/100 m L)低、总糖含量(5.6 g/100 m L)高,全氮含量(1.80 g/100 m L)、氨基酸态氮含量(1.08 g/100 m L)均达到特级酱油国标要求,谷氨酸含量高,口感上呈现鲜味较突出,酸味协调,咸味适中的特点;香气成分种类85种,相对两个单菌株发酵酱油(79种、81种)均有增加,既保留了酱香的特点,还带有轻快的花果芳香。

豆渣发酵酱油关键技术

以豆渣代替豆粕为原料,在传统低盐固态发酵法的基础上,利用米曲霉与黑曲霉混合发酵,对发酵过程中的原料配比、菌种配比、高压蒸煮时间、盐水浓度和冷热杀菌这5个单因素进行探究优化。通过单因素实验和正交试验,最终得到豆渣发酵生产酱油的最佳工艺条件为原料配比m(豆渣)∶m(麸皮)=6∶4、菌种配比:米曲霉∶黑曲霉=4∶1、高压蒸煮时间30 min、盐水浓度10%、利用冷热混合杀菌。成品的理化指标及感官评定都符合国标,具有良好的食用价值。

酱油渣发酵工艺及蛋白质含量变化研究

本试验旨在米曲霉发酵的基础上,应用多种复合微生物(黑曲霉、产朊假丝酵母菌和枯草芽孢杆菌)对酱油渣进行二次深度固态发酵,提高产品游离氨基酸、活性酶以及生物活性小肽,改良产品的适口性和营养价值,生产高附加值的动物蛋白饲料替代产品。以黑曲霉、产朊假丝酵母、枯草芽孢杆菌为候选菌株,以粗蛋白质和酸溶蛋白为指标,分别研究不同底物组成、底物含水量、总接种量、温度及时间对发酵效果的影响,确定最优发酵工艺参数。与发酵前相比,粗蛋白质、酸溶蛋白含量提高;优良菌株组合发酵效果最优:粗蛋白质含量提高了7.35%(P<0.05),酸溶蛋白含量提高了24.44%(P<0.05);最优发酵工艺为:料水比1∶1.0,接种量10%,温度30℃,发酵时间60 h,厌氧发酵24 h,自然p H得到发酵蛋白饲料产品粗蛋白质含量49.44%,酸溶蛋白含量19.89%。本研究为提高酱油渣在饲料中的利用价值打下了基础。

航天诱变混菌生抽发酵研究

在低盐固态发酵的理论基础上,在传统生抽生产的前提下,利用Aspergillus oryzae3.045和航天诱变菌株Aspergillus ZM-8、Mucor ZC-11、Rhizopus ZC-6,按不同比例混菌共酵生产生抽.结果表明:100 kg干料、Asper-gillus oryzae3.045添加量1 kg、AspergillusZM-8添加量1.5 kg、Mucor ZC-11添加量2 kg、Rhizopus ZC-6添加量2 kg做小曲接种,生抽产量最高为590 kg,高于单菌做小曲接种的生抽产量;同时将产量较高的3个小曲接种配比进行色、香、味、体模糊综合评价,结果表明该配方生产的生抽产品色、香、味、体均好.

酱油渣、牛粪与秸秆混合厌氧发酵产沼气的试验研究

由于酱油渣碳氮比较低,本研究利用牛粪和秸秆调节碳氮比,与酱油渣混合厌氧发酵以制取沼气。选取m(酱油渣)∶m(牛粪)∶m(秸秆)=3∶3∶4,考察了不同总固体(TS)条件下混合料液的发酵特性,测取了日产气量、p H值、甲烷含量等参数。结果表明,当总固体为10.65%时,产气效果最好,单位可挥发固体(VS)产气量为122.6 m L·g-1,平均甲烷含量达到61.07%,产气周期为36 d,p H值在发酵周期中先降低后升高,为甲烷正常发酵所需的p H值范围。

利用豆渣双菌混合发酵生产酱油

对以豆渣代替部分豆粕,米曲霉与粗壮脉纹胞菌混合发酵生产酱油进行了研究。试验结果表明,豆渣部分代替豆粕,米曲霉与粗壮脉纹胞菌混合发酵生产酱油是可行的,优化得到的制曲原料配比为:m(豆粕):m(豆渣):m(麸皮)=4:4:1,原料m(原料干基):m(水)=1:2.0润水;最佳发酵条件为:菌曲料比[m(粗壮脉纹胞菌曲料):m(米曲霉曲料)=1:3],发酵温度45℃,食盐水浓度13.5%,发酵时间15d。该条件下,不仅可用豆渣代替44%的豆粕而降低原料成本,而且还可提高原料蛋白利用率平均达6.87%。

混种固态发酵酱醋渣生产赖氨酸强化的蛋白饲料研究

考察了酵母菌和赖氨酸菌混种固态发酵酱醋渣原料的方法对饲料蛋白质量的影响。研究结果表明 ,这是制备优质蛋白饲料的有效途径 ,饲料蛋白质量高。发酵产物酵母数达12 9.0 2亿个 /g(干基 ) ,粗蛋白 4 4 .36 % ,真蛋白 34.6 0 % ,氨基酸总量 30 .0 1% ,必需氨基酸配比平衡好 ,赖氨酸的比例高达 4 .37g/(10 0g蛋白 )。胱氨酸、缬氨酸、异亮氨酸、亮氨酸、酪氨酸、苯丙氨酸。

固相微萃取法分析传统工艺酿制酱油香味成分

文章运用HS-SPME-GC-MS对"非物质文化遗产"——四川省泸州市合江县先市酱油香味物质进行分析,一共检测出67种挥发性香味物质,其中醇(10)、醛(7)、酮(6)、酸(9)、酯(12)、吡嗪(5)、酚(5)、呋喃(7)、含硫化合物(4)及其他类(2),其中酸类物质含量最高,其次为醇类、酚类、呋喃类、醛类、酯类、吡嗪类、含硫类、酮类。

酱油的质量

论述了酱油质量的实质及其形成的机理和条件,举例说明感官质量的重要性、强调理化质量的片面性。提出改善酱油质量应从原料和微生物2方面着手,即增加淀粉质原料的比例,采用多菌竞生,低温混合发酵的工艺。

酱油多菌种制曲工艺条件研究

研究不同条件对黑曲霉制曲效果的影响,确定黑曲霉制曲的最适条件,以利于与米曲霉分别制曲后混合发酵,提高曲料蛋白酶活力。结果显示:黑曲霉制曲的最适原料配比为膨化大豆粉67%,小麦粉26%,麸皮7%,膨化大豆:水=1:1.3;采用固态培养法,接种黑曲霉量为0.3%,制曲温度控制在30℃￣33℃,培养36h出曲。

利用双菌种制曲提高原料蛋白质利用率的探讨

试验以豆粕:麸皮=6:4,利用沪酿3.042米曲霉和As3.350黑曲霉分别制曲,以两者成曲比例5:1混合发酵,原料蛋白质利用率同单独使用沪酿3.042米曲霉相比提高了12%,成品酱油色淡味鲜,适合凉拌菜肴使用。

酱油发酵过程中小麦气力输送系统的设计

酱油发酵的过程需将原料(小麦)输送至指定工序,可以采用不同的方式输送。文章简要介绍气力输送的基本原理,给出一种小麦气力输送系统设计计算方法,通过对小麦气力输送基本参数的确定、管系压力损失的计算,得出选择气源机械和电机的参数。

复合酶制剂在鱼露生产应用的初探

在传统鱼露发酵工艺的基础上,对采用原料加酶酶解后,接种发酵菌种,保温发酵工艺进行了探讨。现代工艺条件下缩短发酵周期提高品质是可行性,并对鱼露的质量标准进行了介绍。

利用燕麦和啤酒废弃生物质酿造酱油的研究

对以燕麦和啤酒废弃生物质替代部分豆粕为原料,利用混合菌种发酵酿造保健酱油进行了研究。经试验确定了发酵最佳工艺为:啤酒废弃生物质:豆粕:燕麦麸皮:燕麦粉=30:30:35:5,发酵期为24d,成品酱油质量符合国家二级酱油标准。全氮利用率达69.91%,酱油的-β葡聚糖含量129mg/100mL,成品酱油吨成本比全豆粕酱油降低210元。

酱渣多菌混合发酵提高酱油质量的研究

以酱渣为原料，接种黑曲霉、鲁氏酵母、耐盐性乳酸菌,混合培菌发酵一段时间以后，与酱醅混合发酵，提高了酱油的质量，并使原料利用率由原来的65％提高到80%。

不同发酵方法对酱油品质的影响

为提高酱油的品质,对不同的发酵方法进行分析。论述了天然晒露法、低盐固态发酵和高盐稀态发酵等不同发酵方法的优缺点,提出了采用高盐、低温、稀醪及长周期的发酵工艺,可进一步提高酱油的质量。

发酵方式对薏仁碎米酱油品质的影响

通过分析高盐稀态、低盐固态、自然发酵3种发酵方式对酱油发酵过程中总酸、还原糖、氨基酸态氮、全氮和可溶性无盐固形物等指标的变化及有机酸含量,探讨不同发酵方式对薏仁碎米和传统豆粕麸皮酱油品质的影响。结果表明:3种发酵工艺中,高盐稀态发酵酱油中氨基酸态氮、全氮、无盐固形物和总酸含量均高于自然发酵酱油,且氨基酸态氮、全氮和有机酸含量也高于低盐固态发酵酱油;高盐稀态薏仁碎米酱油中总酸、氨基酸态氮、全氮、无盐固形物和有机酸中乳酸、乙酸和酒石酸含量均高于传统豆粕麸皮酱油,其中全氮、氨基酸态氮和可溶性无盐固形物含量分别为1.29,0.75,11.95g/dL,达到GB/T 18186-2000一级酱油标准。结论:用薏仁碎米代替麸皮酿造酱油是可行的,且3种发酵方式中高盐稀态薏仁碎米酱油的品质最好。

添加酱渣对黄豆酱品质影响的研究

为研究添加酱渣对黄豆酱品质的影响,在发酵过程中添加不同比例酱渣,比较黄豆酱中氨基酸态氮、色差、质构、综合感官评价和风味物质等品质指标变化。结果表明,随着酱渣添加量在1%～9%范围内增加,黄豆酱中氨基酸态氮含量呈下降趋势,当酱渣添加量<3%时,氨基酸态氮含量(1.14g/100g)较对照组(1.18g/100g)无显著差异(P>0.05);当酱渣添加量为1%时,黄豆酱a~*值(15.80)和L~*值(24.80)最大,且硬度、稠度、黏性指数均与对照组无显著差异(P>0.05);添加酱渣后,黄豆酱的风味物质种类及综合感官评分均高于对照组,当酱渣添加量为7%和3%时,黄豆酱中风味物质种类最多(33种)和综合感官评分最高(75.42分)。综合考虑,添加3%酱渣不会降低黄豆酱品质,且在风味物质及综合感官评价方面更具优势,该研究结果可为酱渣在黄豆酱生产中的应用提供参考。