板坯连铸生产工艺与质量控制研究

通过分析连铸工艺过程中结晶器冷却工艺、扇形段二次冷却工艺、连铸机辊缝设置、安装及调整对连铸生产的影响,提出了针对性的工艺及质量控制措施,以期提升板坯生产效率和产品质量。

先进钢铁生产流程进展及先进钢铁材料生产制造技术

简要回顾了20世纪钢铁工业生产总量、钢材质量、劳动生产率、原料及能源消耗的状况,介绍了氧气转炉炼钢、连续铸钢、炉外精炼及控冷控轧技术的特点及优势,指出了钢铁工业发展所存在的环境污染严重、能源及资源循环使用率低、钢材服役周期短等问题,描述了现代钢铁生产流程连续、高效、柔性、可控的发展特征。展望了21世纪先进钢铁生产流程中氢冶金、第2代薄板坯连铸连轧及铸 轧 材一体化等流程技术的实现。在此基础上,简要介绍了先进钢铁材料的特征及生产制造技术进展。

炼钢-连铸过程生产计划与调度问题综合优化研究

生产计划与调度是炼钢厂生产管理与控制的重要环节。对特殊钢厂炼钢-连铸过程的生产计划与调度问题进行述评,对国内外其研究现状进行分析,并指出了其生产计划与调度结构的发展趋势。结果表明,合理的生产计划与调度方案,是特殊钢厂实现高品质、高效生产的重要途径,亦可对其全过程进行高效协调与管理,从而降低能耗和冶炼成本。

薄板坯连铸连轧的发展现状及应用探讨

根据薄板坯连铸连轧技术的发展现状及该工艺的关键技术,对其产品的种类和质量做了相应的分析,指出济钢在薄板坯连铸连轧工艺的规划建设中,应重视工艺流程的选择、工序间的衔接及技术装备的引进等问题,以保证达产达标。

济钢1700mm中薄板坯连铸连轧生产实践

简介了济钢1700 mm中薄板坯连铸连轧生产工艺设备及主要技术特点;分析了该热连轧生产线投产以来的生产情况、存在的问题及改进措施。

唐钢中薄板坯连铸工艺优化与品种钢开发

介绍了唐钢1700mm热轧带钢生产线中薄板坯连铸机的技术特点、工艺优化和品种钢开发情况,随着中薄板坯连铸技术的不断完善,唐钢的产品档次不断提高。

本钢薄板坯连铸连轧生产线综述

以本钢2005年新建成投产的1880 mm生产线为例,简要介绍了新兴的薄板坯连铸连轧新技术在轧钢生产工艺、工艺设备、产品规格种类的特点。该生产线由于流程短、生产简便灵活、产品质量高、成本低、建设周期短,则在世界范围内具有很强的竞争力。

45#钢板坯生产工艺开发

为满足市场需求,自2004年下半年开始济钢第一炼钢厂4#板坯连铸机开发生产断面200mm×1400mm的45#钢钢坯,热送中板厂和中厚板厂轧制厚规格钢板。因45#钢碳含量高、钢水流动好、液相线温度低,分别在转炉、连铸机采用低拉增碳法和小锥度结晶器配合二次冷却弱冷配水工艺,实现了一个结晶器连续浇注45#钢5000t无漏钢的目标。

首秦特厚板坯连铸生产工艺实践

简要介绍了首秦公司3号特厚板坯连铸机的主要工艺及自动控制特点，通过对生产过程中发生的铸坯内外部质量缺陷及其防治措施的总结，成功解决了特厚板坯的内外部质量问题。

首秦公司特厚板坯连铸生产工艺实践

简要介绍了首秦公司3号连铸机主要工艺及自动控制特点，分析了特厚连铸板坯发生内外部质量缺陷的原因，并提出了具体预防措施。

热连轧不锈钢连铸坯加热工艺研究

针对热连轧生产线生产节奏快、生产品种繁多、不同品种不锈钢加热工艺温度不一致、加热工艺频繁交叉的情况,对不锈钢连铸坯加热工艺制定和加热工艺控制方面进行了介绍。

工程机械用钢前沿生产技术(一)

工程机械行业近年来发展迅猛,带动了上游钢铁行业在工程机械用钢生产方面的技术进步。我国钢铁企业基于工程机械行业的迫切需求,与高校和科研院所联合,开发出系列关键共性技术:(1)针对特厚规格钢板生产中面临的压缩比不足问题,开发出液芯大压下技术和“温控-形变”耦合轧制工艺,促进变形向钢板中心渗透、改善了其心部缩孔、疏松缺陷;(2)开发出超快冷技术,实现了工程机械用钢组织和性能在线调控;(3)开发出极薄、特厚规格离线淬火装置,解决了厚板冷却能力不足、薄板板形不良等热处理瓶颈问题;(4)开发出薄与极薄规格钢板在线热处理工艺和装备,实现了工程机械用钢的绿色化生产;(5)运用数字化手段,基于热轧过程极为丰富的大数据,解决了工程机械用钢生产中稳定性不足的问题。介绍了以上关键共性技术及其应用,实现了高强、高韧、特厚、极薄等各类工程机械用钢的批量稳定生产。此外,还介绍了我国典型工程机械用钢产品的研发历程,分析了国内知名钢企在工程机械用钢开发和推广过程中的高性能化和品牌化战略路线,探讨了工程机械用钢全生命周期循环利用策略。通过“产、学、研、制、用”协同攻关合作,我国钢铁企业开发出满足工程机械关键原材料制造需求的各类钢铁材料,促进了相关行业发展,提升了我国工程机械行业的国际竞争力。

工程机械用钢前沿生产技术(二)

工程机械行业近年来发展迅猛,带动了上游钢铁行业在工程机械用钢生产方面的技术进步。我国钢铁企业基于工程机械行业的迫切需求,与高校和科研院所联合,开发出系列关键共性技术:(1)针对特厚规格钢板生产中面临的压缩比不足问题,开发出液芯大压下技术和“温控-形变”耦合轧制工艺,促进变形向钢板中心渗透、改善了其心部缩孔、疏松缺陷;(2)开发出超快冷技术,实现了工程机械用钢组织和性能在线调控;(3)开发出极薄、特厚规格离线淬火装置,解决了厚板冷却能力不足、薄板板形不良等热处理瓶颈问题;(4)开发出薄与极薄规格钢板在线热处理工艺和装备,实现了工程机械用钢的绿色化生产;(5)运用数字化手段,基于热轧过程极为丰富的大数据,解决了工程机械用钢生产中稳定性不足的问题。介绍了以上关键共性技术及其应用,实现了高强、高韧、特厚、极薄等各类工程机械用钢的批量稳定生产。此外,还介绍了我国典型工程机械用钢产品的研发历程,分析了国内知名钢企在工程机械用钢开发和推广过程中的高性能化和品牌化战略路线,探讨了工程机械用钢全生命周期循环利用策略。通过“产、学、研、制、用”协同攻关合作,我国钢铁企业开发出满足工程机械关键原材料制造需求的各类钢铁材料,促进了相关行业发展,提升了我国工程机械行业的国际竞争力。

基于“炉机对应”原则的炼钢—连铸调度模型

针对某特殊钢厂炼钢—连铸生产调度问题,首先,构建以炉机匹配度、连浇炉数以及过程等待时间等为主要评价指标的多目标优化调度数学模型.进而,对工艺流程结构以及炼钢、精炼和连铸三个工序的运行时间进行解析,分析合理的产品结构范围及不同产品结构下的生产组织模式.根据炼钢厂运行的"炉机对应"原则,运用柔性工序缓冲调节策略,协调优化炼钢、连铸工序间的生产节奏,求解不同生产模式下的调度方案.最后,通过仿真计算与实际生产状况的综合分析,验证了调度模型和求解策略的有效性和优越性.

关于特殊钢生产流程持续优化的思考

中国特殊钢的发展面临前所未有的机遇和挑战,处于结构大调整期。针对行业的共性关注,以及近期特殊钢发展特点,以多尺度理论为基础,从冶金流程中的多尺度条件、多尺度顶层设计和界面技术等方面,特殊钢企业新建和改造流程出发,对特殊钢流程持续发展作了一些思考,应加快特殊钢棒线材、特殊钢板带、特殊钢无缝管、特殊钢锻材（件）的专业化、差异化流程建设,形成中国特殊钢企业自己的流程技术。同时,以国内某特冶锻造项目新建流程为例,从产品、规模、品质定位、工艺流程、关键装备技术等方面,介绍了高洁净度特冶锻造高品质、低成本、大规格生产示范流程的情况。

特厚板坯连铸质量缺陷及控制

简要介绍了首秦公司3号连铸机主要工艺及自动控制特点,分析了特厚连铸板坯发生内外部质量缺陷的原因,并提出了具体预防措施。