加压浸出-萃取法从钼钴废催化剂中回收钼

采用加压浸出从钼钴废催化剂中分离钼,在原料摩尔比Na2CO3/Mo=1.3,浸出温度150℃的条件下,钼的浸出率达90%。浸出液经酸化处理后采用N235萃取回收,在有机相为20%N235-10%异辛醇-煤油的条件下,经4级萃取钼的萃取率可达到99.6%。反萃液经酸沉回收钼,产品钼酸铵质量较好。本工艺流程简单、有价金属回收率高、对环境友好。

碱性水热法浸出处理废弃钴钼加氢催化剂

采用氨水、碳酸铵碱性溶液作为浸出剂,在水热条件下浸出处理废弃钴钼加氢催化剂,探究了影响金属元素Mo和Co浸出的主要因素。结果表明:在水热条件下,以氨水和碳酸铵作为复合浸出剂能有效抑制Al的浸出,同时对金属元素Mo和Co的浸出率较高。在氨水浓度为10 mol/L,碳酸铵浓度为2 mol/L,固液比为1:18 g/mL和反应温度为90℃的条件下,Mo和Co的单级浸出率分别达到81.7%和52.6%。进一步采用沉淀法分离回收浸出液中的Mo,制备了花瓣状形貌的(NH_(4))_(3)PO_(4)(MoO_(3))_(12)·4H_(2)O产品;利用焙烧后的浸余残渣作为载体负载Cu和Ni制备萘选择加氢催化剂,其催化效果与商品氧化铝载体制备的催化剂相当。

废钴钼系催化剂中金属的全回收新工艺研究

开发了一种用于废Co/Mo/γ-Al2O3催化剂的金属全回收工艺。首先将催化剂在通空气的情况下进行氧化燃烧以除去碳和硫。焙烧后样品经浓氨水多次浸取,得到的溶液部分先用锌置换络合物中的少量钴,之后加硝酸回收MoO3;氨浸后的滤渣用硫酸溶解,加硫酸铵分离出氨明矾,以去掉大部分铝;所得少量浓缩液去掉铁等杂质之后,加过量氨使钴形成络合物,再用锌粉置换出金属钴粉。Mo、Al、Co的回收率分别大于90%、85%和90%。

以钴钼废催化剂为原料制备仲钼酸铵试验研究

进行了以钴钼废催化剂为原料制备仲钼酸铵试验研究,采用加碱焙烧、湿式球磨、沉钼酸和氨溶工艺路线。研究结果表明,焙烧温度、时间和纯碱加入量对钼的提取率均有一定的影响,沉钼酸过程除P效果较好,产品仲钼酸铵质量稳定。

废弃钴钼加氢催化剂碱性浸出规律研究

采用氨水和碳酸铵两种弱碱性试剂浸出处理废弃钴钼加氢催化剂,研究了影响金属元素Mo和Co浸出的因素。结果表明,单一浸出剂处理催化剂过程中会伴随Al的浸出,影响浸出液后续纯化处理,而复合浸出剂能有效抑制Al的浸出,可以直接进行浓缩回用。在氨水浓度为8.0 mol/L,碳酸铵浓度为0.5 mol/L,温度为70℃,固液比1:25的条件下连续浸出3次,Mo的浸出率达到90.21%,Co的浸出率达到69.22%。采用复合碱性浸出剂实现废弃加氢催化剂中钴钼元素回收,浸出剂可循环利用,效果良好。

煤焦油加氢废钼催化剂中回收钼的实验研究

为了最大化地回收废钼催化剂、解决废催化剂的处置问题及减少矿物资源的开采,采用Na2CO3焙烧-水浸法回收废钼催化剂。利用X射线能谱分析、电感耦合等离子体发射光谱分析、火焰原子吸收光谱分析和X射线衍射分析对样品进行表征,保持水浸过程变量不变,对焙烧过程的焙烧温度、Na2CO3质量和焙烧时间等变量进行优化,并对不同条件下的XRD谱图进行分析。优化后的工艺条件为:焙烧温度为700℃、Na2CO3质量为2 g、焙烧时间为80 min,此条件下钼的回收率可达到90.79%。

再谈废催化剂中金属的回收

介绍了含钯、钴、钼、钨的废催化剂的来源及从废催化剂中回收上述金属的工艺。

从钼钴废催化剂中回收钼

采用加压浸出从钼钴废催化剂中分离钼,在原料摩尔比Na_2CO_3/Mo=1.3,浸出温度150℃的条件下,钼的浸出率达90%。浸出液经酸化处理后采用N235萃取回收,在有机相为20%N_(235)-10%异辛醇-煤油的条件下,经4级萃取钼的萃取率可达到99.6%。反萃液经酸沉回收钼,产品钼酸铵质量较好。本工艺流程简单、有价金属回收率高、对环境友好。

废钼镍催化剂回收技术现状与分析

介绍了国内外工业废催化剂的回收利用现状,并针对废钼镍催化剂的特点,分析探讨了各种回收处理方法。解决存在问题,实现资源综合利用产业化不仅具有显著的经济效益,而且有着良好的社会环境效益。

从废催化剂中湿法回收Mo和Co的工艺研究

研究从含Mo和Co的废催化剂中回收Mo以及从提Mo后的Co渣中提取Co的工艺方法.探索焙烧、除杂、沉Mo和沉Co等工序的技术条件,分析影响Mo和Co浸出率的各个因素,确定合理的回收工艺及工艺条件.结果表明,废催化剂粒度0.154mm,焙烧温度750℃,焙烧时间2h,液固比3∶1,浸取时间4h,浸取温度90℃为碱浸取回收Mo较佳条件,浸取率达95%以上;二步酸解法能有效浸出Co,浸取率达85%以上.