数控机床主轴系统可靠性评价

以40台某国产数控机床主轴系统现场试验数据为基础,针对数控机床主轴系统故障数据少,导致截尾时间所占比重比较大的特点,为提高建模的准确性,采用故障总时间法对数据进行预处理,通过参数估计、d检验和游程检验确定故障过程服从二参数威布尔分布;针对某些样本无故障的特点,采用平均秩次法评估影响顾客满意度的指标即平均首次故障时间。针对主轴系统的故障特点,采用以上方法能够得到更精确的可靠性评价指标。

DZ2A型锭子轴承测试系统的设计

对锭子轴承动态性能进行检测诊断 ,可以确保锭子的生产质量和运转稳定性。根据振动测试与分析原理 ,设计了一套锭子轴承动态性能测试系统。介绍了轴承装夹装置的结构和振动测试系统的组成。利用系统对DZ2A型锭子轴承进行了振动测试与故障诊断 。

DFG2型锭子振动特性的分析

在分析了影响锭子振动主要因素的基础上,对DFG2型锭子进行了测试和分析。通过分析锭子振动频谱随锭子转速以及锭子和机架之间的接触刚度的变化情况,得出了DFG2型锭子的杆盘组合件、锭脚、锭子和机架构成系统的固有频率分别在531 Hz、1 359 Hz和3 445 Hz左右的结论。对3只异常DFG2型锭子的振动信号进行了频谱分析,对照杆盘组合件的测量结果,发现目前采用的5个测量部位的跳动度对锭子振动的影响程度各不相同,其中A、B、E3个部位的影响最大。

基于性能退化的小子样电主轴可靠性试验研究

针对高速电主轴可靠性研究存在的问题,探讨了小子样电主轴性能退化可靠性试验方法,完成了两根170MD18Y16型电主轴的退化试验;依据选定的性能退化特征量和截尾时间,检测了主轴轴端径向跳动量,据此建立试样电主轴退化模型,分析其失效寿命;基于跳动量测试数据和Weibull分布函数,应用修正极大似然函数分析分布参数,得到170MD18Y16型电主轴特征寿命,并确定其寿命分布模型。电主轴寿命理论值与实际使用值基本一致,表明小子样电主轴性能退化试验方法合理,建立的退化模型较准确地反映了电主轴性能退化轨迹,且寿命分布模型分析方法有效。

刀具长度测量和设置的快捷方法

阐述了加工中心类数控机床上刀具长度测量的所有实际使用方法,以及各种测量手段的优缺点和灵便应用的场合。探讨了所测刀具设置刀具长度补偿值的快捷方法。通过这些操作确保了工件加工的安全到位、避免了机床运行超程报警或机床运行撞刀、损坏工件、甚至损伤机床主轴等主要部件的安全事故。

高速电主轴径向跳动及静刚度测试方法

用非接触式方法测试高速电主轴的径向跳动。介绍了非接触式测试方法,并与接触式测试方法的数据进行了对比。结果表明,非接触式的测试精度高于接触式。研究了用最小二乘法理论标定力传感器,以此测试高速电主轴的径向刚度和轴向刚度的方法。测试结果表明,测试精度得到了较大提高。

基于位置-刻度模型的主轴系统可靠性分析

为评估主轴系统的顾客满意度指标——平均首次故障时间,对24台主轴系统进行定时截尾现场试验,针对主轴系统故障数据为小样本且某些主轴系统无故障数据的特点,引入位置-刻度模型进行威布尔分布的参数估计,通过d检验和游程检验验证威布尔分布假设的合理性,并根据最终获得的威布尔模型确定主轴的平均首次故障时间。

机床主轴和滚动轴承选配的原理与应用

介绍了主轴与前、后滚动轴承的选配方法，说明了其提高主轴旋转精度的原理和推导出相应的计算公式，并举例说明计算公式的应用．

某电站凝结水泵泵轴联接卡环断裂原因分析

某电站凝结水泵泵轴联接卡环近期频繁发生断裂事故。通过宏观检查、化学成分分析、金相分析、硬度检验以及电镜断口分析查找联接卡环断裂失效原因。综合设备运行工况及各项检验结果,认为该水泵联接卡环材料热处理效果不佳影响承载能力,并且由于水泵运行工况恶劣产生疲劳载荷,最终在应力集中部位发生疲劳断裂。

浅谈提高细纱工序纺纱质量

为了不断稳定并提高细纱工序纺纱质量,分析棉纺环锭细纱机维修管理与包机管理的必要性;从优化工艺设计、优选纺纱器材、加强运转操作及温湿度控制方面探讨提高细纱质量的途径。指出:在细纱工序实际生产管理中,应根据原料性能、纺纱品种及成纱质量要求,做好精细化管理;做好细纱机台维护管理,保证设备状态良好;不断优化纺纱工艺,优选胶辊、胶圈、钢领、钢丝圈等纺纱器材;加强值车工的运转操作、机台清洁、技能培训,以及合理控制车间温湿度等。

多零件数控加工技术的研究与应用

论述了多零件数控加工技术的应用现状及关键技术;介绍了西安飞机工业(集团)有限责任公司(简称西飞)在多零件数控加工领域的研究与应用,对提高数控设备利用率和加工效率、改善产品质量有一定的借鉴作用。

机床主轴回转精度测量数据处理的研究

提出了机床主轴回转精度测量数据的数学描述，分析了数据在Ａ／Ｄ转换中抽样与量化误差，讨论了控制这些误差的方法。

Development of micro milling force model and cutting parameter optimization

Taking the minimum chip thickness effect,cutter deflection,and spindle run-out into account,a micro milling force model and a method to determine the optimal micro milling parameters were developed.The micro milling force model was derived as a function of the cutting coefficients and the instantaneous projected cutting area that was determined based on the machining parameters and the rotation trajectory of the cutter edges.When an allowable micro cutter deflection is defined,the maximum allowable cutting force can be determined.The optimal machining parameters can then be computed based on the cutting force model for better machining efficiency and accuracy.To verify the proposed cutting force model and the method to determine the optimal cutting parameters,micro-milling experiments were conducted,and the results show the feasibility and effectiveness of the model and method.

VMC600主运动系统空运转试验装置的设计

描述了VMC600加工中心仿真型主运动系统空运转试验装置的设计、安装及应用验证,解决了在整机上做此试验操作不便也不经济的问题,实现了既确保主运动技术指标有一定的储备量,又很方便地试验和快速调整,一次交检合格率达100%的目标。

基于机器视觉的车床主轴径向跳动误差测量方法研究

非接触测量是解决主轴在线测量的途径。为此研究一种机器视觉系统用于机床主轴径向跳动误差的测量。该系统由面阵CCD相机、镜头、光源、计算机和图像处理软件组成。CCD传感器记录主轴边缘点的跳动图像,经过图像数据处理得到边缘点的跳动数值。设计长像距镜头,使得物象比例接近1,结合亚像素定位算法,提高边缘实际定位精度。经过分析验证,系统测量得到的径向跳动误差达亚微米级。表明该方法可以用于检测机床径向跳动精度,适用于转速较低的加工机床主轴跳动误差在线测量。

高速电主轴运行状态评价指标体系的建立与分析

高速电主轴单元作为高精密机床的核心功能部件,其运行状态直接影响机床的加工性能,掌握高速主轴单元的实时运行情况对于提高数控机床的加工效率、合理安排设备维护和延长设备使用寿命都具有非常重要的实际意义。通过建立层次型的评价指标体系,对电主轴运行状态影响因素指标进行模型简化。采用层次分析法确定各个影响指标的权重,来表征不同因素对电主轴状态的影响程度,最后结合综合指数对电主轴运行状态进行量化评价。以100MD60Y4型电主轴为例进行实验验证,获取综合评价指数,可以实现对运行状态的等级划分,通过监测影响因素的评价指数能够对运行状态劣化原因进行追溯,为合理安排检修和缩短维护时间提供了理论支持,证明了电主轴运行状态评价指标模型的有效性和可行性。

主轴回转误差对加工影响的数学描述

就车床、镗床类机床主轴纯径向跳动和纯角度摆动所产生的加工误差进行了单因素分析，并给出了较为精确的数学表达。

微细铣削过程中刀尖径向总跳动度的实验研究

微细铣削过程中,刀尖径向总跳动度与每齿进给量在同一量级,其影响切削过程切削厚度,从而影响切削过程切削力。文章基于轴向铣微孔实验分析了微细铣削过程中主轴转速和刀具悬伸量对刀尖径向总跳动度的影响规律,采用线性回归最小二乘估计法建立刀尖径向总跳动度预测模型,并对预测模型进行显著性检验和拟合度检验,检验结果表明:预测模型可用于切削参数范围内刀尖径向总跳动量的预测。

主轴部件的振源、参数识别及动态优化的研究

本文介绍了单轴纵切自动车床主轴部件动态特性方面的实验研究结果。通过空运转试验查明了机床受迫振动的振源。采用截面状态矢量法及模态分析方法,分别识别出了主轴部件的支承参数及模态参数。最后,实现了主轴部件的多参数动态优化。

浅谈细纱锭子运行状态对纱线捻度不匀的影响

为提高纱线质量、降低纱线捻度不匀,分析锭子的性能、润滑、振动及与筒管的配合和锭子的传动系统对锭速的影响等问题。表明:纱线捻度不匀造成纱线强力弱环对整经、织造等后道工序的生产和成品质量影响很大;纱线捻度由细纱机前罗拉转速和锭子转速决定,锭速受锭子的机械性能、运行状态及其传动系统影响,造成实际锭速和工艺设计锭速相差很大,从而导致纱线捻度不匀;列出生产过程中因锭子使用年限及要求,清洁工作,回丝,死锭带等运行状态而影响纱线捻度的问题。指出:锭速不匀是造成纱线捻度不匀最主要的原因,锭子的机械性能和相关的传动部件都会影响锭速,应从相应的技术和维护管理方面入手,实现稳定锭速、降低纱线捻度不匀,使产品质量进一步提升。