辊道窑急冷喷风小孔与砖坯呈不同夹角对急冷段内气体流动的影响

采用数值模拟方法,研究了辊道窑急冷喷风小孔与砖坯呈不同的夹角对急冷段内气体流动的影响。模拟结果表明,随着夹角的减小,从最上游的急冷风管处开始,沿窑长和内高方向上的气流速度分布更均匀,同时,砖坯表面附近的速度极大值和极小值也增大,但极大值出现的位置离砖坯表面的垂直距离越远。因此,呈60°时的冷却效果较30°和90°的好。

建陶辊道窑急冷段内气体流动特征模拟研究

应用流体计算软件fluent,通过数值模拟得到了急冷管和急冷段内气体流速分布。通过分析计算结果,总结得出了急冷段内气体流动有几点特征:(1)从管内和各小孔喷出的急冷风的流速沿管长方向都不断减小,但减小的幅度不相同;(2)小孔附近处的气体速度较相应断面上其他位置上的速度大,而且速度差在管末端小孔附近达到最大;(3)从各个小孔喷出的急冷风流向沿管长和主流方向都发生了倾斜;(4)从最下游的急冷管处开始,窑内断面上,沿内高方向上的气体流速近似呈"W"型。

上排烟支管闸板开度对辊道窑预热带内烟气流动的影响

采用计算流体动力学(CFD)Fluent软件,构建了采用集中排烟的辊道窑预热带窑内空间模型,并采用非结构化四面体网格对模型进行网格划分,选择标准K-两方程湍流模型,设置边界条件,对上排烟支管闸板开度对辊道窑预热带内烟气流动的影响进行了数值模拟计算研究。结果表明:所有上排烟支管闸板全开或开度过小时,由于烟气由上排烟口流至排烟总管出口与由下排烟口流至排烟总管出口的流动阻力相差较大,使得进入上、下排烟支管的烟气流量相差较大,导致窑内辊上与辊下横断面烟气流速分布相差较大,不利于烟气与砖坯上下表面对流换热的均匀性。另外,排烟结构上游的横断面离排烟结构越远,闸板开度的变化对其断面上烟气流速影响越小。

油烧辊道窑预干燥带干燥过程微观数学模型的研究

本文分析了辊道窑内预干燥带传热及干燥过程的特点，引入Morgan的蒸发面后退模型，建立了陶瓷制品干燥过程中温度场分布及湿含量计算的微观数学模型。

辊道窑闸板结构对预热带烟气流动的影响

通过数值模拟方法,采用Fluent数值计算软件,对辊道窑闸板结构对预热带烟气流动的影响进行了研究。通过分析模拟结果发现,无论是沿窑长方向还是窑宽方向,"一"字形闸板对烟气流动的影响最小,锯齿形闸板次之,而"凹"字形产生的影响最大。

一种辊道窑冷却带余热利用的新技术

基于辊道窑冷却带,创新地提出一种余热利用的新技术--急冷差压补压技术,本文简要地介绍了急冷差压补压技术及其工作原理。

建陶辊道窑预热带流场特征分析

通过数值模拟方法,采用Fluent数值计算软件,模拟得到了辊道窑预热带内烟气流场,分析比较了闸板呈不同形状开度时的流场特征。其特征有:1)受闸板截流的影响,在闸板下游附近都产生一个较其他地方负压都大的区,结果在此形成漩涡;2)不同形状开度产生的漩涡的大小和强度不同,"一"字形开度时的最大,锯齿形开度的较前者略有减小,而"凹"字形开度的较前两者的小的多;3)闸板呈"一"字形开度时的辊上和辊下断面压力分布几乎相同,而呈"凹"字形和锯齿形时有一定的差别,且在相同位置沿高度方向存在一定的压差。

辊道窑冷却系统设计思路亟待更新

分析了目前辊道窑冷却带设计的不合理表现形式,就相关问题提出了对应的解决方法。

急冷风速对建陶辊道窑急冷段内气体流动影响的数值模拟

本文采用计算流体动力学(CFD)Fluent软件,构建了辊道窑急冷段三维物理模型,并采用非结构化四面体网格对模型进行网格划分,选择标准K-两方程湍流模型,设置边界条件,对辊道窑急冷段内气体流动进行数值模拟,研究了急冷风速对急冷段内气体流动的影响。结果表明:增加急冷风速可减小管内风速和喷风小孔风速各自沿管长方向的差别,从而使管内急冷风温度沿管长方向分布更趋近均匀,同时也使沿管长方向相应各处的温度更低。适当增加急冷风速有助于加强砖坯与急冷风之间的对流换热,提高砖坯的冷却速率。但急冷风速增加过大时,会使气流速度沿窑宽方向相差较大,导致窑内宽两侧有较大温差,极可能使制品产生风裂或色差等烧成缺陷。