压力管道工程中有关焊接诸多认知误区和盲区浅析(一)——焊接接头

焊接接头形式和焊缝形式是两个不同概念,而压力管道单面焊焊接接头要达到相当于双面焊同样质量要求是一个综合性的问题,主要涉及焊接方法、母材类别、焊接材料、焊接位置、预热、背面充气保护、热处理、电特性及技术措施等9个因素的影响,同时也与焊工技能有关。熟练焊工按照合格的焊接工艺评定进行施焊、加强焊缝目视检测(VT),尤其是焊接接头坡口加工和焊道VT检测是保障质量的重要要素。

X光检测技术在输电检修作业中的应用

文章介绍了X光检技术在输电检修作业中,用来探究耐张线路压接管内部压接质量的重要作用,列举了在实际生产作业中发现的压接管典型缺陷;并对13353支压接管测量结果进行深入分析,得出耐热导线压接管钢芯断股断开、钢锚断裂的比例约为普通导线的84倍,且危急缺陷率为普通导线的6.4倍;随后通过机械性能(握力测试)、电气性能(温升、电阻测试)试验验证了通过安装备份线夹的方法处理钢芯断股、断开缺陷的可行性;最后针对X光射线源辐射剂量进行了检测,发现在正常工作中作业人员受到的辐射量为0.53~0.63 nSv/h,远低于工业标准规定2.5μSv/h,因此在日常检修作业中X光射线源辐射剂量对人体的伤害可以忽略不计。

钢管内检测机器人控制系统设计

针对焊管生产过程中人工检测内壁缺陷时存在的检测效率低、精度差、劳动强度大的问题以及受检测空间有限时作业人员难以进入钢管内部等现状,设计了一种钢管内壁检测机器人。设计的钢管内壁检测机器人将多传感器数据融合分析技术,采用模块化设计,软硬件平台协同工作,增强了机器人整体的稳定性与可靠性,可适用于Φ508 mm~Φ1620 mm规格钢管的检测。使用该钢管内壁检测机器人能够提高钢管内表面缺陷在线检测效率,减少人为检测失误,解决检测条件困难、人员作业空间受限条件下的钢管内表面检测难题,保证钢管检测过程可以高效、可靠地读取和记录钢管信息。

钢衬聚四氟乙烯压力管道定期检验策略和方法探讨

钢衬聚四氟乙烯压力管道由于结构的特殊性,缺乏有效的检验检测方法。本文结合TSG D7005—2018《压力管道定期检验规则——工业管道》的检验项目,探讨了定期检验的重点内容和检验方法。最后,根据检验过程中发现的问题,提出了钢衬聚四氟乙烯压力管道在生产、使用、检验和监管环节的建议,以减少该类压力管道在运行过程中存在的安全隐患。

锚杆静压桩在某活动中心基础沉降纠偏中的应用

某活动中心工程地基发生了不均匀沉降后,造成基础及上部构件下沉、上部框架柱倾斜及混凝土梁开裂,经过检测鉴定,采用锚杆静压钢管桩对沉降基础及上部构件进行了整体抬升,合理经济地处理了因地基及基础下沉引起的建筑物倾斜问题。

厚壁无缝钢管的超声波检测系统

在制造及使用过程中,对无缝钢管进行无损检测是保证产品质量的重要手段。在对超声检测原理及相应工艺参数分析的基础上,针对壁厚与外径比大于0.23的厚壁无缝钢管超声波检测提出了一种切实可行的办法。实验证明,系统对直管可进行连续的自动探伤和点动探伤,对弯管可进行手动探伤,并能实现钢管壁厚的测量。

钢管直线度测量视觉传感器的优化设计与标定

介绍了变直径钢管直线度在线测量视觉传感器的优化设计,设计了增加圆或椭圆有效检测轮廓的双光条结构光传感器,提高了圆或椭圆圆心的定位精度;提出了基于悬丝法进行光条传感器的标定方法,与齿形靶标定法相比,该方法简单、高效、实用性强而且精度较高.

基于特征量和神经网络的钢管缺陷预测模型

分析了钢管缺陷几何大小与缺陷漏磁信号 (MFL)特征量之间关系 ,建立了一组全方位的钢管缺陷信号特征量 ,并将人工神经网络理论和算法应用于钢管缺陷预测。通过实验取得样本 ,在对网络进行训练的基础上 ,建立了基于钢管缺陷漏磁信号特征量和神经网络的缺陷预测模型 ,继而根据漏磁信号对缺陷进行定量预测。给出了实验结果 。

不锈钢管道均匀电磁场内检测探头设计和试验研究

针对传统的均匀电磁场检测探头不适用于管道内检测的不足,设计一种赫姆霍兹线圈式不锈钢管道内检测探头并搭建试验系统。通过有限元软件COMSOL建立轴向裂纹的不锈钢管道均匀电磁场内检测有限元模型,探究不锈钢管道内电磁场的分布和变化规律,提取特征信号Bz和Br,分析裂纹的长度和深度对特征信号的影响。根据仿真结果和管道内检测的特点,设计赫姆霍兹线圈式管道内检测探头,搭建不锈钢管道内检测试验系统,并进行试验测试。结果表明:管道内表面的裂纹会引起均匀电磁场的扰动;特征信号Bz的畸变量包含裂纹的深度信息,Br的波峰波谷间距包含裂纹的长度信息;检测系统可以实现不锈钢管道内表面轴向裂纹的全周向扫查。

小径厚壁钢管超声探伤系统设计研究

针对壁厚与外径比大于0.2的小径厚壁无缝钢管提出了一种基于超声波检测的缺陷检测系统,完成了系统的硬件和软件设计,同时为提高系统缺陷的识别效率和准确度,通过分析小径厚壁钢管超声自动探伤系统干扰来源和传播途径,利用改进小波阈值去噪方法来去除混回波信号中的噪声提高回波信号信噪比。实验证明,超声探伤系统能够实现小径厚壁钢管的缺陷检测,小波阈值降噪法可有效去除混在超声回波信号中的各种噪声,大大提高回波信号信噪比。

用漏磁探伤法在线检测钢管管缝信号

介绍了基于漏磁探伤原理的钢管管缝在线检测装置,对装置的励磁磁路结构、磁敏感检测元件及其信号处理作了较详细的分析论述。

西气东输工程用钢管质量控制实例(上)

简述了西气东输工程用钢管的生产质量控制的重要性,钢管选材及技术条件的确定,钢管生产过程中质量控制方案及模式,全过程质量控制和全过程驻厂监督的方法。指出过程控制检验是过程控制的重要手段,能有效地降低成品检验的生产方和用户方的风险,是保证产品100%受控的重要手段。重点介绍了钢板、板卷、钢管、弯管生产试验中几个重要的质量控制实例。

换热器不锈钢管的涡流检测

介绍双频涡流检测传感器的工作原理、设计和制作 。

基于单线圈斜向磁化的钢管漏磁检测方法

针对目前钢管纵、横向缺陷采用漏磁方法分开检测的不足,依据单线圈磁场特性,提出并分析了基于同轴单线圈、斜置单线圈、辅以聚磁器的斜置单线圈和辅以聚磁器的同轴单线圈的四种钢管磁化方法。得出了单线圈斜置是钢管产生斜向磁化的必要条件,聚磁器能增强斜向磁场的结论。在此结论基础上建立了基于斜向磁化的,可同时检测出纵、横向缺陷的钢管漏磁检测方法。

P92钢主蒸汽管道焊缝缺陷检测与修复

采用表面探伤和超声波探伤方法对P92钢主蒸汽管道焊缝进行缺陷检测,能够有效的检验出气孔、夹渣、未熔合等类型缺陷,经挖补缺陷消除,通过科学的焊接工艺制定及严格的焊后热处理工艺控制,保证了焊接修复质量,消除了主蒸汽管道焊缝缺陷存在的隐患,为机组的安全运行提供了保证。

钢管漏磁在线检测技术研究

本文首先分析了钢管漏磁在线检测装置的组成,检测信号的采集方法。对采集到的钢管漏磁检测信号采用特征分析和非线性方法对缺陷大小进行定量识别。最后介绍了几个钢管漏磁在线检测在管道腐蚀检测、无缝钢管探伤和石油套管缺陷检测中的应用实例。

奥氏体管道表面缺陷在役检查验收准则研究

介绍了ASME第XI卷"在役检查缺陷允许尺寸表"的制定原则和主要安全原则,详细说明奥氏体管道的环向、轴向表面缺陷模型,并针对不同深宽比(a/l)的奥氏体管道表面缺陷的允许尺寸进行推导,同时结合超声检验(UT)技术的特点,给出役前和在役检查发现表面缺陷的允许尺寸的计算公式。

钢管内螺纹的检测方法及系统

内壁螺纹槽超深的热轧无缝钢管不符合相关质量标准。用漏磁高速检测技术结合计算机智能识别软件构成的内螺纹钢管高速检测方法和系统可准确探测和识别内螺纹 ,能标记超深螺纹位置和持续范围。此检测信息反馈到轧制工艺中 ,可明显提高合格钢管产量。系统检测速度2 0～ 6 0m/min ;检出内螺纹槽深 0 .4～ 2mm。

低应变反射波法在PHC管桩检测中的应用和探讨

阐述了低应变反射波法检测桩体的原理,通过工程实例对低应变反射波法检测PHC管桩有关问题进行了探讨。结果表明,根据PHC管桩不同缺陷时所对应的波形变化可初步判断缺陷性质,对浅部缺陷用尼龙锤,应尽量减少接桩数量和加强接桩施工质量,低应变反射波法时域曲线分析可以结合频域曲线共同分析。

304不锈钢管件裂纹原因分析及对策

在某新建常减压装置(约闲置六年)检查中,发现304不锈钢(06Cr19Ni10)管件(法兰、弯头、三通)多处存在裂纹。对存在贯穿裂纹的两片法兰解剖取样检测分析,其他管件进行了表面探伤、金相检查和硬度检测抽查。综合分析各项检验检查结果,认为由于管件的固溶热处理未达到要求,金相组织存在奥氏体组织不均匀,碳化铬的析出相,析出相周边存在疑似裂纹,是导致裂纹的产生和扩展的主要原因;304不锈钢(06Cr19Ni10)管件必须严格控制固溶热处理质量,并对产品进行金相检验。