444铁磁性不锈钢焊管缺陷的识别与分类

基于涡流检测技术,提出一种针对444铁磁性不锈钢焊管的缺陷识别与分类方法。首先采集经过磁饱和处理后的钢管涡流信号,通过经验模态分解(EMD)进一步对涡流信号进行降噪,提取到最能代表原始信号特征的内涵模态分量(IMF),对所选取的IMF提取时频域特征参数;为了提高模型识别效率,通过主成分分析(PCA)对特征向量集降维;最后使用支持向量机(SVM)对焊缝缺陷进行识别与分类。试验结果表明,该方法对444不锈钢焊管各缺陷的识别准确率较高,生产中可将含有特定缺陷的产品自动筛选出来,提高了生产效率。

掘锚机钻机系统液压回路管路优化设计

通过对EBZ260M掘锚机钻机液压回路的零部件装配工艺以及连接管路进行研究,使用管端一体成形工艺的高压钢管、滚珠轴承旋转接头等零部件,从生产工艺、装配、管理角度,针对掘锚机钻机回路的连接管路进行优化,增强管路连接刚度,降低了接头预装力矩,避免胶管过度扭曲,实现掘锚机钻机系统液压回路管路的标准化生产和装配。

薄膜压力传感器在液压振动沉桩试验中的应用

薄膜压力传感器因厚度薄、测试单元面积小和灵敏度高等优点在土木工程领域逐渐得到应用。为探究薄膜压力传感器在液压振动沉桩中监测桩侧法向应力的适用性,在砂土中开展液压振动沉桩大比尺模型试验。试验结果表明:液压振动沉桩的桩侧残余法向应力显著小于振动时的法向应力;在合适的保护措施下,薄膜压力传感器能有效监测沉桩过程中的桩侧法向应力。

落久水利枢纽钢衬钢筋混凝土压力管道结构设计

钢衬钢筋混凝土压力管道是将钢衬和钢筋混凝土两种性能迥异的材料组合在一起受力,而且各取适当的安全度后,要使两者刚巧同时达到破坏而造成毁灭性事故的风险就大大降低了。随着我国对钢衬钢筋混凝土压力管道的计算手段及研究逐步完善,这种型式的压力管道也越来越多地在水利水电工程发电厂房中得到使用。本文详细介绍了广西落久水利枢纽发电厂房半埋式钢衬钢筋混凝土压力管道结构的设计。

井下电动液压坐封工具研制与试验

传统桥塞作业采用火药爆炸坐封,存在火工品审批周期长和对专业作业队伍依赖大等问题,井下试井用的压力计悬挂器主要采用钢丝上提震击器的冲击力对其坐挂,对于超深井钢丝长冲击力难以施加。针对上述难题,研制了电动液压坐封工具,可对桥塞/悬挂器施加拉力,进行直接坐封,避免了以上难题。工具主要由电池仓、井下控制系统、电动液压驱动系统及执行机构组成,其中坐封驱动系统采用“电机+柱塞油泵+活塞”模式,可满足不同输出力的定制化需求;工具启停采用“定时执行”或“压力波指令执行”。坐封工具与桥塞/悬挂器连接后,利用钢丝下入到井筒指定位置,在接收到坐封指令后自动完成坐封。目前开发了外径99、88.9、54 mm三个系列的电动液压坐封工具,可应用于不同尺寸的桥塞、悬挂器等井下坐封作业。外径54 mm工具在MX-H212等井开展了现场试验,试验表明,工具能够对悬挂器进行可靠坐挂,平均吨位1.6 t,坐封效果良好,满足现场应用要求。

深基坑双排微型钢管桩支护受力特性原位试验

微型钢管桩现场试验研究较少,这制约了该支护结构在深基坑工程中的推广应用。为获知微型钢管桩受力特性,以青岛地区土岩组合地层某超深基坑工程为依托,对双排微型钢管桩支护结构开展原位试验,分析不同开挖深度下,内排桩和外排桩桩身弯矩的差异及内排桩桩侧土压力的时变规律。研究结果表明:在第一阶开挖过程中,内排桩弯矩大于外排桩弯矩;开挖面附近1 m深度范围内,内排桩弯矩、外排桩弯矩和内排桩桩侧土压力的增幅较大;开挖至第二、三阶时,内排桩弯矩和外排桩弯矩沿深度方向均呈现“桩顶小、中部大、桩端小”的受力特性,且弯矩接近;桩侧土压力沿深度方向呈现复杂的“波浪形”分布特征,主要由空间土拱效应导致;在整个开挖过程中,桩身弯矩与桩侧土压力随开挖深度增加而增大,土层分布及锚索锁定对桩身内力影响显著,桩身正弯矩和负弯矩的最大值位于土岩结合面;桩侧土压力基本小于朗肯主动土压力,多个开挖深度下实测值近似于理论计算值。

清原抽水蓄能电站引水钢岔管水压试验研究

引水钢岔管作为抽水蓄能电站重要的水工建筑物,体型复杂,制作难度大。介绍了清原引水钢岔管打压试验原理、方法及过程,验证了钢岔管体型设计及焊缝接头的可靠性,通过试验前后的无损检测,消除了新钢岔管的部分残余应力。结果证明,引水钢岔管质量有保证,能满足运行期各个工况下的安全运行。

液压抓料机动臂油缸减振液压系统的研究

针对传统液压抓钢抓料机动臂启停瞬间液压系统冲击和振动致使工作装置产生疲劳断裂的缺陷,采用储能器、减振阀、压力开关等零部件,遵循液压系统启动瞬间补液稳压、停止瞬间削峰控压的原理,研制出一种抗疲劳断裂的液压控制系统,降低了动臂惯性能对系统的影响,减小了动臂启停瞬间冲击与振动,并通过实践验证其工作的稳定效果。此方案已授权实用新型专利(CN214170975U),发明专利(CN112283189A)处于实质审查阶段。

热带雨林地区火山灰堆积层浅埋偏压隧道变形控制技术

雅万高速铁路(雅加达—万隆)地处热带雨林地区,土质为火山灰堆积层。针对雅万高速铁路2号隧道施工时出现洞内沉降、地表塌陷等问题,参考类似工程提出钢管桩牛腿加固技术。通过室内压缩固结试验、直剪试验得出火山灰堆积层黏土的黏聚力、内摩擦角和压缩模量均随含水率增大而减小。通过数值模拟分析了钢管桩不同桩心距、桩径、入岩深度下地表和隧道各关键部位的位移。结果表明:桩心距、桩径越小,钢管桩对隧道和地层变形的控制效果越好;增加入岩深度有利于控制隧道拱顶竖向位移,入岩深度15 m时地表竖向位移最小。从减小隧道和地层变形、经济性方面综合考虑,建议桩径取500 mm,桩心距取2倍钢管桩直径,入岩深度取15 m。

煤矿掘进机液压管路仿真分析

以某型掘进机液压系统为例,采用理论计算与软件仿真对比的方式对其液压系统管路布置进行分析及优化,结果显示,采用液压胶管+钢管方式装载运输回路压力损失较液压胶管方式降低约53%,油缸回路损失降低约5%,行走回路损失降低约57%。分析表明,采用液压胶管加钢管的布置方式能显著减少了系统压力损失,提升了效率。

大口径球墨铸铁管水压试验施工技术介绍

水压试验,是输水管道安装完成后检验整体质量的重要手段,其中大口径输水管以球墨铸铁管最常见,但是实际施工过程中,球墨管水压试验失败的情况比比皆是,主要是施工技术人员对水压试验的施工要点不够了解。以马岭水利枢纽工程供水管线球墨铸铁管水压试验为例进行介绍。

湛江引调水超大口径球墨铸铁管和钢管混合管材水压试验

湛江引调水工程具有超大口径的球墨铸铁管、多管材混合管道交错布置、管道安装难度大和地势起伏高差大等特点,对其水压试验方案进行了系统设计,实践检验成功,可为类似工程提供借鉴。

超小型埋弧自动横焊机在竖井压力 钢管焊接中的应用

总结了超小型埋弧自动横焊机设备在中东抽水蓄能电站500 m级深垂直竖井压力钢管现场安装焊接中的应用技术,重点论述了超深竖井井内使用埋弧自动横焊机具有的优点及焊接工艺方法,所取得的经验可为其他同类型水电站竖井压力钢管安装焊接施工提供借鉴。

集成式液压缸在水压机设备的应用

介绍了钢管水压机移动机架锁定机构的工作原理,分析了导致锁紧机构卡滞故障频发的主要原因是:锁定机构的插销装置在长期使用过程中出现磨损。采用集成式液压缸装置取代插销装置,彻底消除了因插销装置存在机械磨损量与间隙量造成的不良影响,使得水压机移动机架锁定机构故障发生率为零,提升了运转效率,降低了检修强度和成本。

高压钢丝管的高温性能及其应用

针对目前钢丝缠绕增强聚乙烯复合管(简称钢丝管)的最高输送介质温度最高为40℃、最大承压为3.5 MPa而不能满足高温高压领域应用需求的难题,研究了10 MPa钢丝管的高温静液压性能。结果表明,随着温度升高,黏接树脂的剪切强度、管材的剥离强度显著降低;通过压力折减,钢丝管通过了80℃/7~9 MPa/165 h静液压及80℃/8 MPa/1 000 h静液压测试;根据客户页岩气田产出水最高温度为70℃、工作压力(PNap)为6.4 MPa的应用要求,钢丝管通过了20℃/1.5PNap/24 h静液压,60℃/1.35PNap/1 000 h静液压及90℃/0.9PNap/165 h静液压测试,满足了客户需求。

水利工程大直径PCCP管自动对接安装技术与安全控制要点

PCCP管作为水利输水管道常用的管材已经有了近50 a的历史,随着科学技术的发展,目前的PCCP管具备大直径、耐腐蚀等特点,特别是相比较于压力钢管,PCCP管整体造价降低50%左右,且设计使用年限达到了50 a以上。目前的PCCP管多用人工倒链安装对接,对于大直径的PCCP管存在对接安装复杂、质量控制不稳定、安全风险高等问题。经过国内某大型水利工程的实践,介绍一种自动安装对接技术用于大直径PCCP管施工,不仅使安装效率得到极大提升,而且有效规避了传统人工倒链安装在质量安全控制上的不足。

带有钢支撑环的不锈钢内衬屈曲稳定性理论计算

薄壁不锈钢内衬修复技术,是新兴的给水管道非开挖修复方法,广泛运用于给水管道修复。不锈钢内衬壁厚较薄,容易在外压或内部负压下屈曲破坏,因此,设计内置钢支撑环以增强屈曲稳定性。但是,对于带钢支撑环的不锈钢屈曲稳定性分析,仍然处于空白。考虑到支撑环的加劲作用,选取Mises公式、赖-范法两种较常见的加劲环钢管外压屈曲公式,推算出各自的理论值,通过对试验结果的比对,讨论这两种方法适用性。初步认为,Mises法计算结果小于试验值,没有考虑外部钢管对不锈钢内衬屈曲稳定性的增强作用;赖-范法计算结果大于试验值,因为其边界条件更为严格。

基于高应变试验的振沉钢管桩极限承载力特性研究

针对高频免共振液压振沉钢管桩极限承载力的估算问题,对比了桩基规范、上海规范以及公路规范在计算方法中的差异。对某改建工程现场6根试桩开展高应变试验,检测结果显示在休止期达到82 d时,试桩实测极限承载力已达到所有规范的要求;55 m试桩在36 d~91 d休止期内的承载力增长了约28.4%。休止期82 d对应的实测值接近于上海规范计算得到的极限承载力,偏差不超过2%。对应的休止期越长,试桩承载力恢复越为明显;规范中应进一步说明休止期对振沉钢管桩极限承载力的影响。

微型钢管排桩支挡结构原型试验研究

由于微型钢管排桩缺乏系统试验研究,严重制约了该新型结构的推广应用。通过3组不同组合的钢管排桩原型结构堆载试验,获取了加载至极限破坏过程的桩土变形、桩身应变、土压力等实测数据,总结了该支挡结构受力、变形规律,分析了钢管桩排数、排距、间距对承载能力的影响特征,得到了推力作用下各排桩承受土压力比值。试验成果为微型钢管排桩的理论分析和工程应用提供了较系统的基础资料。

螺旋缝焊管带钢递送跑偏的原因及应对措施

结合生产现场实际情况,通过对递送机机构的分析,指出造成带钢递送跑偏的部分原因,包括递送辊偏磨、递送机传动系统的自重及递送压力作用等因素;提出相应的应对措施,从而有效防止带钢在递送过程中跑偏;建议在新建螺旋缝焊管机组时应考虑将递送机的主传动机构放在递送机两侧,增加递送前导板装置等设备,合理选用液压压下装置,提高设备的安装精度,以减小带钢递送跑偏的可能性。