联合容积絮凝法去除污水中磷的最佳投药量研究

实验研究了在不同磷浓度下铁盐、聚丙烯酰胺(PAM)和钢渣三者联合处理水中磷的方法。探索了在不同磷浓度下铁盐、聚丙烯酰胺(PAM)和钢渣三者联合容积絮凝处理水中磷的最佳投药量。在综合考虑各种情况下,原水磷浓度为8 mg/L时,三者联合容积絮凝最佳投加量为n(Fe)∶n(P)=2.5,PAM投加量为0.1 mg/L,钢渣投加量为4 g/L;原水磷浓度为4 mg/L时,三者联合容积絮凝最佳投加量为n(Fe)∶n(P)=3.5,PAM投加量为0.05 mg/L,钢渣投加量为3 g/L;原水磷浓度为2 mg/L时,三者联合容积絮凝最佳投加量为n(Fe)∶n(P)=2.5,PAM投加量为0.1 mg/L,钢渣投加量为3 g/L。最佳投药量下的出水磷浓度均满足《地表水环境质量标准》(GB3838-2002)Ⅲ标准。

广东罗定船步铁炉村古代冶金遗址初步研究

铁炉村冶金遗址位于广东省罗定市船步镇铁炉村附近的丘陵脚底,遗存面积约200 m^(2)。本团队从2013年至今开展多次田野调查并取样。采用扫描电镜及能谱分析(SEM-EDS)、金(矿)相、加速器质谱(AMS)碳十四断代等研究手段,对铁炉村遗址的7个炉渣和2个金属铁块样品进行了成分和显微组织的检测分析,对1份木炭样品开展^(14)C检测。研究结果表明,该遗址既是生铁冶炼遗址又是生铁炒钢冶金遗址。生铁冶炼炉渣是铁硅铝系高硅低铁渣。遗址遗存的大块金属样品的显微组织为铁素体,磷偏析严重,为生铁炒钢产品;其相对应的炒钢炉渣为铁硅铝系高铁渣。此类高铁渣基体局部留存有大量浮氏体等。该遗址为迄今我国发现的第一处明确遗存有古代炒钢冶金产品的遗址。该遗址遗存的竖炉及生铁冶炼炉渣、炒铁炉、炒钢产品及其冶金炉渣等一整套较为齐全证据链的生铁冶炼及生铁炒钢冶金遗物,目前国内仅见一处,将为确立古代生铁炒钢渣的鉴别标准等提供重要的科学资料。AMS-14 C检测结果显示,遗址至晚距今570±25(BP)(约元中至明初)开始钢铁冶金活动。

高铁钢渣作碱激发剂对过硫磷石膏矿渣凝结硬化性能的影响

磷石膏作为磷化工企业湿法生产磷酸产生的固体废弃物,由于其杂质含量高、晶体结构存在缺陷导致其应用性能远不如其他副产石膏,现已成为我国主要的工业固废之一。为实现磷石膏的低成本化、大掺量化及高性能化应用,本研究基于全固废胶凝材料设计思路,将活性较低的高铁钢渣作为碱激发剂制备过硫磷石膏矿渣水泥,并探究物理、化学活化处理钢渣对胶凝材料凝结硬化的影响。测试结果表明:球磨时间的延长有助于细化大粒径钢渣并分散部分团聚颗粒,提升钢渣各龄期的活性指数,最佳球磨时间为20~40 min。相较于CaO,利用高铁钢渣作为碱激发剂时不利于新拌浆体的早期凝结硬化,但是对后期强度发展具有较好的促进作用,28 d时抗压强度可超过50 MPa。SEM测试结果显示,随着水化的持续进行,基体内生成大量C-(A)-S-H凝胶包裹未反应的石膏,结晶良好的棒状钙矾石填充缝隙和孔洞,进一步提升了基体的密实度。

高温渣粒余热回收专利技术对比分析

目前,高温渣粒余热回收技术主要包括颗粒与空气换热、颗粒与水或水蒸气的换热等。文章查阅了近十几年来的专利文献,结合前人的颗粒换热研究方法,在汇总余热回收装置研发情况基础上,分析总结了竖式床、卧式床和其他类型的余热回收装置在不同冷却介质以及不同换热方式下的优点和缺点,为高温渣粒余热回收技术的研发提供参考和建议。

冶金渣制备高强人工鱼礁结构材料的试验研究

为了研究钢渣粉磨时间和矿渣钢渣复掺比例对矿渣-钢渣-熟料-石膏体系胶凝材料强度的影响,采用一次线性回归得到胶凝材料强度的变化趋势,并利用XRD和SEM方法分析钢渣粉磨和净浆的水化过程.试验表明:矿渣与钢渣的复合比为7∶1,钢渣和矿渣的比表面积分别为550和480 m2/kg,且与质量分数10%的水泥熟料和质量分数10%的脱硫石膏复合的胶凝材料具有较高的强度.以优化后的胶凝材料代替水泥,并以热闷法稳定化的钢渣颗粒为骨料,可以制备出抗压强度达到60 MPa以上,水泥熟料总用量为2%的高强人工鱼礁混凝土.研究表明,对钢渣适度粉磨能改善钢渣性能,适量加入钢渣对促进体系的水化有积极作用.

高钢渣掺量钢渣矿渣水泥粉磨工艺的研究

研究了4种粉磨工艺与高钢渣掺量钢渣矿渣水泥性能之间的关系,并由此得出分别预磨后再混磨的工艺是最佳的生产工艺。

中温处理铁尾矿、钢渣及油页岩渣胶凝性能实验

从抗压强度和安定性两方面测试了中温处理铁尾矿、钢渣及油页岩渣后物料的胶凝性能,利用XRD对中温处理后物料的物相组成进行了分析.实验结果表明,温度对强度的影响最大,其次是时间,添加油页岩渣的物料中温处理后的强度要较未添加油页岩渣的物料强度高;对于安定性来说,条件的改变影响不大;随着温度的升高,时间的延长,物料中游离的SiO2越来越少,C2S增多,同时铁铝酸盐及铝酸盐的峰增多增高;在添加油页岩渣的条件下,更多游离的SiO2参加反应而生成硅铝酸盐或硅酸盐,提高早期抗压强度的物相增多;在本实验条件下物料中生成的物相对安定性影响不大.

一种新型双相热模钢的组织性能研究

介绍了一种新型铁基高温合金ＧＨ８６０７，经过固溶时效处理，获得了α／γ双相基体和弥散分布的Ｌａｖｅｓ相、Ｍ６Ｃ等强化相；该合金具有良好的高温力学性能、物理性能和抗氧化性能．在弹体成形拔伸模具应用中，取得了显著成效．

高掺量钢渣制备轻质节能墙材的研究

利用高掺量钢渣制备高附加值轻质节能墙材。通过改善原料比表面积、优化配方及使用助磨早强剂等措施,提高钢渣利用率;通过XRD、SEM、FI-TR等手段研究固化机制。结果表明:钢渣混合材料的最佳比表面积为500 m^(2)/kg,助磨早强剂最佳掺量为0.03%,固体废物利用率达到90%,钢渣利用率达到42.5%,制备轻质节能墙材密度为(800±5)kg/m^(3),28 d抗压强度为5.9 MPa,质量达到GB/T 23450—2009《建筑用轻质隔墙保温条板》的要求。助磨早强剂能够激发钢渣混合材料的早期水化活性,促进C-S-H凝胶、CH晶体和AFt生成,提高早期强度。

半终粉磨钢渣微粉生产线的设计和实践

钢渣微粉化是解决钢渣终端利用的有效途径，但采用传统粉磨工艺无法有效解决钢渣微粉生产中的除铁难题，同时也无法保证钢渣微粉产品的稳定细度和活性。采用带辊压机半终粉磨的圈流高细磨钢渣微粉粉磨工艺，可以充分发挥和利用辊压机的挤压优势和球磨机的研磨功能，达到显著改善产品性能、增产节能，又能高效除铁的效果，是当前钢渣固废利用的可靠有效方案。经优化比较和生产实践，建议在新建或改造钢渣微粉生产线时，以控制辊压机与球磨机的装机功率比在0.6～0.7，球磨机的长径比控制在3.5～4.0为宜。

钢渣处置工艺的清洁生产研究与实施

该课题研究了用水淬法和蒸汽法相结合的技术消除钢渣中的游离氧化钙;用传统的破碎磁选与高精度的强磁选相结合,以独创的递进除铁技术使钢渣中的含铁量由18%降至1%;用专项技术改制的管式磨、活化环,蒸汽熟化,递进式除铁,o-sepa选粉,高频振动粉磨,PPC集料器组成钢渣微粉清洁生产工艺。结果表明该工艺在国内尚属首例,具有较好的推广应用价值。

高压风—导热油法钢渣显热回收工艺

钢铁冶炼过程中产生的高温钢渣,含有大量的热量,是一种很好的二次资源,而传统的处理工艺不能实现钢渣显热的有效回收利用,为此研究开发了高压风—导热油法钢渣显热回收工艺。该工艺是在不消耗新水的情况下,利用高炉渣与传热介质间接接触进行钢渣的离心粒化和显热回收的,具有设备简单、生产成本低、环境友好、经济效益可观的优势,在冶金行业推广前景广阔。

高铝双相钢W780QX板坯表面纵裂研究

针对河钢唐钢不锈钢公司高铝双相钢W780QX板坯纵裂问题,从生产工艺入手,分析了钢水过热度、保护渣成分及水口浸入深度对板坯纵裂纹的影响。通过改变连铸开浇方式,开发低碱度、低熔点、低粘度的高铝双相钢专用保护渣,调整结晶器锥度及定置水口插入深度为140 mm,W780QX钢的表面质量得到有效改善,再未出现纵裂问题。

高牌号无取向硅钢替代取向硅钢制作移相变压器铁心

介绍了移相变压器的设计和制作方法及其对硅钢质量的要求,提出用高牌号无取向硅钢制作移相变压器铁心的方法.实践表明,使用高牌号无取向硅钢替代取向硅钢产品制作的移相变压器,性能差异不大,完全能达到国家标准和用户使用要求,特别是材料成本大幅下降、噪声下降、生产效率明显提高,具有广阔的推广应用价值.

38CrMoAl钢精炼过程夹杂物生成及演变规律

国内某厂冶炼38CrMoAl高铝钢时由于钢中非金属夹杂物超标而导致的钢材质量不达标情况时有发生。该钢的工业试验采用了“转炉(LD)-LF精炼(铝脱氧及合金化、高碱度渣精炼)-RH真空精炼-软吹-连铸”工艺流程。为了更好地去除钢中非金属夹杂物,采用分级分段的取样方法对工业试验进行取样,从而对钢中非金属夹杂物生成原因以及演变规律进行研究。结果表明,采用高碱度渣精炼可以有效降低夹杂物中Al_(2)O_(3)的质量分数,使之改性为钙镁铝酸盐夹杂物;RH软吹时夹杂物平均成分落在液相线内。

高钛焊丝钢CaO-Al2O3基专用保护渣熔化特性分析

高钛焊丝钢连铸过程中结晶器内钢渣界面反应严重,首先对存在严重钢渣界面反应现象的A钢种进行了凝固特性分析。设计一种低反应性的高钛焊丝钢专用的CaO-Al2O3渣系保护渣。通过相图计算保护渣的基础组分w(CaO)/w(Al2O3)=1.0,Na2O质量分数为8%,MgO质量分数为3%,CaF2质量分数为4%~6%,B2O3质量分数为4%~10%,SiO2质量分数为4%~12%,TC质量分数为8%~10%。利用熔点熔速测定仪和旋转黏度计等设备重点研究了保护渣的熔化特性。得出适宜组分的CaO-Al2O3基高钛焊丝钢专用保护渣,熔点为1037~1129℃,熔速为64~79s,黏度(1300℃)为0.325~0.554Pa·s。

不同种类转炉钢渣对高铁分相熟料烧成与性能的影响

钢渣分相熟料是直接利用粒状钢渣煅烧的水泥熟料,因此钢渣自身的物理化学特性对分相熟料的烧成至关重要。为探究不同种类转炉钢渣对分相熟料烧成与性能的影响机制,采用热焖渣、滚筒渣和有压热焖渣在1420℃制备了3种钢渣分相熟料。结果表明:不同种类转炉钢渣分相熟料矿物以C_(3)S、C_(2)S和C_(4)AF为主,钢渣中的铁质成分含量高,使分相熟料中的Al基本转化为铁铝酸盐矿物(Ferrite),呈现典型的高铁(Ferrite含量>18%,质量分数)特征。不同种类转炉钢渣间化学成分、矿物组成及粒径分布的差异,对分相熟料矿物晶体的形成发育和性能产生了不同的影响。分相熟料中水溶性铬(VI)含量与钢渣中的Cr2O3和碱含量呈正相关,且钢渣中的细颗粒含量越高,Cr越容易在烧成过程中被氧化成水溶性高价铬酸盐。

钢渣中水化惰性矿物的化学物相分析

为评价钢渣胶凝活性和检测钢渣活化加工工艺技术指标,探索了钢渣中金属Fe、Fe_3O_4和RO相3种惰性矿物含量的化学物相分析方法。钢渣中Fe含量测定采用碘乙醇溶液选择性溶解法,在该法中Fe是唯一可溶性矿物成分,由溶解量测定出Fe含量。Fe_3O_4含量测定采用10%HNO3溶液选择性溶解法,不溶性矿物包括Fe_3O_4和耐火材料杂质,磁性不溶物即为Fe_3O_4。钢渣中RO相含量测定采用EDTA-DEA-TEA(乙二胺四乙酸二钠-二乙胺-三乙醇胺)选择性溶解法,不溶性成分包括Fe、Fe_3O_4、RO相和耐火材料杂质,由磁性不溶物量减去Fe、Fe_3O_4含量即为RO相含量。钢渣矿物相粒度小且相互包裹,为确保溶解精度需采用溶解(1.5 h)–湿磨–再溶解(1.5 h)3步工序,中间湿磨后试样为6或8μm以下,溶液温度保持30℃。

双相高强钢表面机清条纹形貌和形成分析

某酸轧机组在生产双相钢时发现冷硬卷表面有条纹缺陷,为确认条纹的来源和构成,跟踪生产了两批双相钢。利用电子显微镜观察酸洗前后带钢表面条纹区域和非条纹区域的形貌和成分,结果发现,酸洗后带钢表面的条纹和热轧卷表面的条纹具有相似的成分构造和形貌。追溯分析,判定条纹产生于炼钢机械火焰清理板坯表面的过程中。当火焰清理发生漏清现象时,残留的氧化层随热轧轧制过程被压碎裹入带钢后形成条纹,条纹处严重的氧化层在酸洗过程中无法彻底消除,导致冷硬卷降级,还会损伤轧辊,对酸轧批量稳定生产双相钢造成非常严重的影响。

钢渣反应对高钛钢保护渣物化特性的影响

针对高钛钢连铸过程中钢渣反应及反应前后保护渣性能变化的问题,以高钛钢连铸保护渣为研究对象,通过实验室钢渣反应研究了钢渣的反应性,并对比了2种不同TiO_(2)含量的连铸保护渣与高钛钢反应前后组分和性能的变化。试验结果表明,在钢中钛质量分数为0.68%时,保护渣中的TiO_(2)质量分数由10%增加到15%,钢渣间均存在着钢中钛与保护渣中氧化物组分的反应,但TiO_(2)含量的增加明显抑制了钢渣反应的进行;钢渣反应前后保护渣熔点、黏度和转折温度略有增加;研究的高钛钢保护渣结晶矿相主要为LiTiO_(2)和BaTiO_(2)结晶相,钢渣反应对保护渣的主要结晶矿相种类影响较小。