钢制平面蜗轮传动弹流润滑分析

在弹性流体动压润滑理论和平面蜗轮传动啮合特点研究基础上,提出了该传动的弹性流体动压润滑模型。计算了整个接触区内的最小弹流膜厚,分析了该传动的弹流润滑状态,揭示了最小膜厚的分布规律:蜗杆啮入端的润滑状况优于啮出端,蜗杆齿顶的润滑状况优于齿根。分析了工况参数和优化变量对该传动润滑性能的影响情况,结果表明:改善平面蜗轮传动润滑性能较为有效的方法是优化压力角和增大蜗杆分度圆直径。

新型涂层钢蜗杆副传动机理研究与传动性能评价

为解决青铜蜗轮耐磨性差、疲劳强度低等问题,将新型涂层技术应用到钢蜗轮传动中。开展蜗杆传动弹性啮合分析、蜗轮齿面磨损分析和轮齿稳态温度场仿真分析,建立材料特性与蜗杆副应力场、磨损特性及温度场之间的关系,提出评价蜗杆副材料啮合性能、耐磨性及抗胶合能力的方法。在20Cr钢表面制备了超微细磷酸锰转化涂层和硫化亚铁固体润滑涂层,在摩擦磨损试验机上对涂层标准试件的摩擦学性能进行了评价,在传动试验台上对两种涂层钢蜗杆副进行传动性能综合试验。结果表明:两种涂层均具有优良的减摩耐磨性能,涂层钢蜗杆副较之未涂层钢蜗杆副缩短了跑合时间,具有更高的传动效率和更优良的抗胶合能力。上述研究为实现蜗杆传动以钢蜗轮替代青铜蜗轮的目标打下了基础,具有一定的理论意义和工程实用价值。

硬度对钢蜗轮副用材料微动磨损特性的影响

通过调整40CrNiMoA钢的热处理工艺参数获得了4种不同硬度的试样,在无润滑、室温条件下,在SRVⅣ微动磨损试验机上研究了硬度对40CrNiMoA钢-18Cr2Ni4WA钢摩擦副微动磨损量和摩擦因数的影响。结果表明:试验条件下,随着40CrNiMoA钢硬度的增加,其微动磨损体积减小,而较硬的18Cr2Ni4WA钢的微动磨损量变化趋势则与试样的位置等有关,但总存在一个硬度配对使得两摩擦副微动磨损体积相等;摩擦因数在40CrNiMoA钢为上试样时,随时间变化较平稳,波动较小;当40CrNiMoA钢为上试样时,其微动磨损机制主要为黏着磨损,而18Cr2Ni4WA钢的磨损机制以磨粒磨损和黏着磨损为主。

钢蜗轮传动润滑剂的试验研究

本文以实现钢蜗轮传动为目的,在基础油N150中分别加入不同种类的硫系极压添加剂等通过合理的配方配制而成三种润滑剂,对三种润滑剂影响钢蜗轮的传动性能进行了试验研究,同时,在TIMKEN试验机上,对三种润滑剂影响钢钢摩擦副的摩擦磨损性能进行了试验研究。

钢蜗轮传动齿面润滑的理论与实践

本文分析研究了钢蜗轮副的齿面润滑机理，并进行了润滑剂对钢蜗轮传动性能影响的试验研究。结果表明：齿面润滑是实现钢蜗轮传动的关键技术之一，且齿面润滑对钢蜗轮传动性能影响很大。为钢蜗轮传动的推广与应用提供了可靠的依据。

钢蜗杆副传动承载能力的试验研究

通过在MHK-500型TIMKEN试验机上进行的模拟试验和开式蜗杆试验台上进行的台架试验,对3种不同润滑油、4种不同齿面硬度差的钢杆副传动的最大承载能力和极限载荷进行了试验研究。为钢蜗杆副传动的推广和应用提供了可靠的依据。

用齿轮油润滑实现钢蜗杆副传动的试验研究

用齿轮油作润滑剂以实现钢蜗杆副传动为目的,分别对用齿轮油润滑下的钢蜗杆副传动和用铜蜗轮油润滑下的铜蜗杆副传动的传动性能进行了试验研究。结果表明用齿轮油可以实现钢蜗杆副传动的润滑要求。为钢蜗杆副传动的推广与应用提供了可靠的依据。

钢蜗轮摩擦副边界润滑状态判断及润滑油添加剂选择

使用Johnson和Hooke编制的润滑状态区域图,对实验所用的中心距为120mm钢蜗轮减速器摩擦副的润滑状态进行了计算与判断,根据润滑类型,合理选择了润滑油添加剂。

钢蜗轮传动研究

铜蜗轮传动承载能力低,使用寿命短。解决这一问题的重要途径是通过选择合适的润滑油、添加剂,用钢蜗轮代替铜蜗轮。试验证明,这是可行的,传动效率超过85％,承载能力可达214％铜蜗轮的额定载荷,磨损极小,外廓尺寸可缩小一个型号。

硬度对钢蜗轮副用材料磨损行为的影响(英文)

为了探讨硬度对钢蜗轮副材料磨损行为的影响,为研究钢蜗轮副合理的硬度配对提供试验依据。通过不同的热处理工艺,使12Cr2Ni4低碳合金钢获得了5种不同硬度的试样,然后在无润滑,室温条件下,在SRVⅣ微动磨损试验机上考察了硬度对12Cr2Ni4钢-18Cr2Ni4WA钢摩擦副磨损行为的影响。结果表明:试验条件下,随着12Cr2Ni4钢硬度的增加,12Cr2Ni4钢的磨损体积减小,其偶件18Cr2Ni4WA钢的磨损体积增大,当12Cr2Ni4钢硬度位于HRC39-HRC41之间时,摩擦副双方的磨损量相等;12Cr2Ni4钢的相对耐磨性和摩擦系数都随12Cr2Ni4钢硬度的增加而增大,最大的相对耐磨性和摩擦系数的最大值均约为0.9。

硬度对钢蜗轮副材料磨损特性的影响

探讨了硬度对钢蜗轮副材料磨损特性的影响,为研究钢蜗轮副合理的硬度配对提供试验依据。在无润滑、室温条件下,在SRVⅣ微动磨损试验机上考察了硬度对12Cr2Ni4钢-18Cr2Ni4WA钢摩擦副磨损特性的影响。结果表明,钢蜗轮副材料一方硬度的增大会增强其本身的耐磨性,但是同时也会导致对偶件磨损的加剧,钢蜗轮副材料间存在一个合理的硬度配对,使得钢蜗轮副双方具有相近的使用寿命;试验条件下,摩擦副双方磨损体积相近的硬度配对为HRC59-HRC41。

热处理技术对钢蜗轮副用材料18Cr2Ni4WA钢滑动磨损行为的影响

在SRVⅣ微动磨损试验机上考察不同热处理技术对18Cr2Ni4WA钢磨损行为的影响,并分析磨损机制。在试验条件下,渗碳激光复合处理试样的维氏硬度约为HV760,耐磨性最好,其次为渗碳、低温回火试样和淬火、低温回火试样;正火、高温回火试样的金相组织为回火索氏体,淬火、低温回火试样的金相组织为板条状回火马氏体和残留奥氏体,渗碳、低温回火试样和渗碳、激光表面淬火试样的显微组织均为针状马氏体、残留奥氏体和颗粒渗碳体,且渗碳激光复合处理试样的金相组织较为均匀、细小。

齿面硬度差对钢蜗轮传动性能影响的试验研究

通过在MHK—500型TIMKEN试验机上进行的模拟试验和开式蜗轮蜗杆试验台上的台架试验,对三种不同硬度差的钢蜗轮传动以及铜蜗轮传动进行了深入系统的试验研究,分析了齿面硬度差对钢蜗轮传动性能的影响。同时,对钢蜗轮传动与铜蜗轮传动进行了对比试验分析,为钢蜗轮传动的推广应用提供了可靠的依据。

钢蜗轮传动的试验研究

传统的铜蜗轮传动存在的根本问题是承载能力低和使用寿命短,提出解决这一问题的重要途径是通过选择合适的润滑油和添加剂,用钢制蜗轮代替传统的铜蜗轮.通过试验研究证明是完全可行的,传动效率可超过85%;承载能力达到相同尺寸铜蜗轮减速器额定输出载荷的214%;温升低、磨损极小.

提高数控分度系统定位精度的途径

分析了现有数控分度系统采用蜗杆机构为主传动的局限性，认为应该用新型机构予以取代。在对行星钢球传动机构进行全面分析的基础上，以这种机构为主传动，进行了数控分度的尝试，取得了满意效果。

论钢—钢蜗轮传动的巨大潜力

作者根据研究钢蜗轮的实践,论正了钢蜗轮传动的可行性;通过对不同类型蜗轮传动的对比计算,提出以钢蜗轮代替铜蜗轮的必要性。

电动卷扬机在炼钢设备改造中的应用

分析了炼钢电炉炉盖提升机构故障频发的主要原因,提出用电动卷扬机和动滑轮组,对炉盖提升机构不作大改动情况下进行技术改造,新炉盖提升机构可减少电炉故障停机时间,降低工人劳动强度,提高生产效率。

塑料斜齿轮与钢制蜗杆啮合力变化规律的研究

为了研究塑料斜齿轮与钢制蜗杆在传动过程中齿面的受力情况,建立了考虑齿间载荷分配的塑料斜齿轮与钢制蜗杆啮合副力学模型,并利用齿轮啮合过程中的变形协调关系,计算得到了塑料斜齿轮齿面接触点啮合力在连续啮合过程中的变化规律。同时也利用ANSYS Workbench有限元软件对塑料斜齿轮与钢制蜗杆的啮合力进行了仿真分析,分析结果显示采用本文方法计算结果与有限元仿真结果吻合良好,验证了本文方法的合理有效。研究表明,塑料斜齿轮齿面在正常啮合过程中的最大啮合力出现在靠近齿根处的少齿啮合区,塑料斜齿轮在此处容易发生磨损和疲劳破坏。所提方法实现了对塑料斜齿轮与钢制蜗杆啮合力的快速计算,可为工程中齿轮设计以及提高齿轮承载能力提供一定的参考。

超硬高速钢车刀快速加工多线蜗杆方法研究

结合多年的教学实践,对超硬高速钢车刀快速加工多线蜗杆的方法进行了研究。阐述了加工步骤、刀具选用和加工时的注意事项。解决了多线螺线分线方法问题,较好地保证了加工精度。

实用型高性能钢蜗杆副润滑技术的研究

分析了实用型高性能钢蜗杆副润滑技术机理,进行了润滑剂对钢蜗杆传动性能影响的试验研究。结果表明,润滑技术是实现实用型高性能钢蜗杆副传动的关键技术,为钢蜗轮传动的推广与应用提供了依据。