半钢炼钢条件下转炉护炉技术探讨

钒钛磁铁矿经过高炉炼铁得到含钒铁水,转炉炼钢时利用碳与钒的选择性氧化,将铁水中的钒富集后进入炉渣,然后从钒渣中提取钒,是目前国内主流的提钒方法。含钒铁水的冶炼,转炉的成渣条件及渣相与常规铁水冶炼差异较大,对护炉技术提出挑战,因此掌握半钢炼钢条件下转炉护炉技术,在生产过程中才能不影响生产组织,保证一座提钒转炉对应两座半钢冶炼转炉的顺行。本文基于半钢炼钢条件下钒渣与钢渣的成分和岩相结构分析研究的基础上,总结了影响转炉护炉的主要因素,针对性的提出改进措施,在某厂半钢炼钢条件下,转炉护炉取得了较好的冶金效果。

攀钢半钢炼钢转炉溅渣护炉技术研究

介绍了攀钢在 12 0 t半钢炼钢转炉溅渣护炉中所进行的含 V2 O5、Ti O2 钢渣性质研究、含 V2 O5、Ti O2钢渣成分的选择、半钢炼钢造渣工艺优化、降低终渣 TFe含量的技术措施。

半钢炼钢条件下的溅渣护炉技术

介绍了攀钢 12 0t转炉溅渣护炉研究中所进行的钒钛钢渣性质、钒钛钢渣成分选择、造渣工艺优化、降低终渣TFe含量。

攀钢转炉溅渣护炉渣系的研究

结合攀钢冶炼的钢种,研究了半钢炼钢钢渣中主要组元对炼钢过程化渣、脱磷、脱硫及钢渣粘度的影响,提出了钢渣碱度(CaO/SiO2)、TFe、MgO含量的控制范围,经工业试验验证,确定了同时满足半钢炼钢及溅渣护炉的钢渣渣系。

利用优化配料软件优化半钢炼钢造渣工艺

在半钢炼钢过程中,由于半钢中硅、锰等元素含量极低,进入渣中的SiO2、MnO较少,生成的渣系是典型的CaO-FeO体系,导致炉渣熔点高,成渣困难。虽然加入了铁矾土等利于造渣、化渣的原材料,但是因半钢成分波动大,各种造渣原材料加入量难以准确控制,导致造渣料消耗高。优化配料软件可以根据半钢成分、造渣材料成分等冶炼数据,快速进行优化配料计算,优化半钢炼钢炉料结构,从而改善渣的冶金性能,降低造渣料消耗,降低半钢炼钢成本。

攀钢半钢吹炼条件下的溅渣护炉

攀钢转炉采用溅渣护炉提高炉龄已经取得了很好的成绩。本文主要报告了V，Ti氧化物对炉渣熔点、粘度和MgO饱和溶解度影响的研究结果，并提出了有关溅渣护炉渣系参数的建议。

100 t转炉应用石灰石造渣半钢炼钢工业实践

根据石灰石造渣制度的理论探讨和成渣机制分析,对转炉半钢炼钢应用石灰石造渣工艺进行工业实践研究。结果表明,采用石灰石造渣工艺冶炼半钢可使脱碳速率稳定在0.087%/100 Nm^3~0.117%/100 Nm^3,且拉碳成功率高达91.68%,此工艺具有较好的脱磷效果,可使终点钢液中[P]质量分数降低至0.013%~0.017%;石灰石造渣工艺终渣成分与单纯加入石灰造渣接比,其碱度较为接近,终渣MgO含量稍高,但是TFe含量较低,提高了金属收得率;该工艺能够显著降低石灰消耗7.0~19.0 kg/t,可降低冶炼成本。

半钢炼钢快速造渣工艺的研究与应用

通过对转炉半钢炼钢过程中石灰的熔化机理以及FeO在转炉渣中所起到的作用进行研究,明确了转炉吹炼过程中限制石灰熔化的主要因素。同时,针对这些限制性环节采取了相应的措施,最后通过实际生产数据得出此项技术的有效性。

不同造渣剂在转炉半钢炼钢中的应用

针对半钢炼钢渣系组元单一,化渣困难,使用萤石造渣时对炉衬侵蚀严重等问题,通过研究机烧尾矿、铁矾土、钢包渣等不同造渣剂在转炉半钢炼钢中的应用,成功替代了传统的萤石化渣工艺,得到了经济合理的半钢炼钢造渣工艺,提高了半钢炼钢化渣效果。

提高转炉脱磷效率的研究与实践

随着当今社会对资源、环境保护等方面的日益重视,传统的高碱度、高氧化性、大渣量的脱磷理念越来越受到限制。通过对转炉脱磷过程的分析,明确了降低吹炼后期炉渣碱度,增强固磷效果的方法,减少了钢水回磷现象的发生。

半钢冶炼炉渣气化脱磷实验研究

在介绍某炼钢系统工艺流程及基于溅渣过程气化脱磷原理和特点的基础上,探讨了温度、Fe O含量、碱度、氮气流量四大因素对半钢冶炼炉渣气化脱磷的影响问题。结果显示,在实际生产过程中,需谨慎选择出钢温度,可以适当提高炉渣中Fe O的含量,适当增加氮气流,使终渣的碱度适当的降低。将气化脱磷渣进行循环使用后,可减少资源、能源消耗,降低对环境影响,节约生产成本,且对后续炉次的冶炼无影响,因此值得在钢铁工业中推广实践。

攀钢半钢冶炼热补偿工艺开发及应用

针对攀钢半钢冶炼热源不足带来的问题,通过分析转炉热补偿技术优缺点,提出在提钒转炉出半钢时加入硅铁对半钢进行化学热补偿的增硅热补偿工艺,解决了增硅后预处理脱硫渣-铁难分离的问题。结果表明,半钢增硅热补偿新工艺减少半钢温降5℃,降低兑铁时碳烧损0.06%,使得半钢碳质量分数平均提高了0.16%,温度平均提高5.3℃,半钢质量更为稳定。新工艺应用后,攀钢中高碳钢转炉终点钢水碳质量分数由原来的0.05%提高到0.12%,终点钢水碳质量分数在0.07%~0.15%的比例由原来的32.2%大幅度提高到92.4%。该工艺在降低转炉冶炼成本的同时,提高了钢水质量,同时减少了烟尘排放量,具有明显的经济效益和环保效益。

攀钢半钢冶炼转炉脱磷工艺技术研究

针对攀钢半钢冶炼时辅料消耗大、终渣氧化性高且脱磷效果不佳的问题,通过对转炉脱磷理论以及冶炼过程脱磷规律的研究,确定了前期脱磷率偏低、中期返干是影响脱磷率的主要因素。通过对终渣岩相的进一步分析,确定了磷在渣中的主要富集相,解释了后期依靠提高炉渣氧化性和增加辅料消耗不能显著提高脱磷率的原因。通过采用"留渣加料"、含铝复合造渣剂造渣以及降低冶炼后期枪位等技术措施,转炉成渣时间由4. 3 min缩短到3. 2 min,返干比例由由56%显著降低到18%,在总渣料消耗平均减少5. 69 kg/t的情况下转炉冶炼全程脱磷率由79. 4%提高到84. 1%,终渣TFe质量分数平均降低2. 49%。通过对脱磷工艺参数的优化,在提高转炉脱磷效率的同时,降低了转炉冶炼成本。

转炉半钢炼钢造渣料计算模型

造渣是转炉炼钢的主要任务,转炉炼钢的重点就是对造渣过程的控制,特别是造渣料加入量的确定。针对半钢炼钢[C]、[Si]较低的特点,在对转炉炼钢已有造渣料计算模型分析的基础上,结合钢厂实际的造渣经验,建立了由多个BP神经网络模型组成的级联模型,计算造渣料的加入量。使用某钢厂120 t转炉炼钢过程数据,通过与其他方法的离线试验比较,证明了所建模型的优越性。

CaO基含TiO2和Al2O3半钢渣系脱磷能力的热力学

以共存理论和冶金脱磷原理为基础,建立了脱磷热力学模型,并对CaO基含TiO2、Al2O3半钢渣系的脱磷能力进行热力学研究,得到CaO基含TiO2、Al2O3半钢脱磷渣系的磷分配比和磷容量热力学模型。研究结果表明,渣中TiO2和Al2O3均会使炉渣的脱磷能力降低,尤其是在低温低碱度条件下影响较为明显,两种氧化物在质量分数相同的情况下,TiO2比Al2O3的影响更大;随着炉渣碱度的增加,炉渣的磷分配比和磷容量均先升高而后持平;随着渣中w（（Fe O））的增加,炉渣的磷分配比和磷容量均先升高而后降低;随着w（（Mg O））的降低,炉渣的磷分配比和磷容量逐渐降低。采用半钢化渣球冶炼半钢,渣中w（（TiO2）＋（Al2O3））和w（（Fe O））升高,w（（Mg O））稍有降低,在Fe O和Mg O的共同作用下,半钢渣系的磷分配比和磷容量有所升高。控制炉渣碱度为4.0左右,w（（Fe O））≤20.0%时,炉渣不仅具有较高的磷分配比和磷容量,并且可以弱化TiO2和Al2O3对磷分配比和磷容量的影响,确定半钢化渣球的加入比例为总渣量的15.0%-20.0%。

承钢半钢熔渣气化脱磷循环利用试验研究

溅渣护炉过程加入焦末可使熔渣中P元素以气态形式脱除,在河钢集团承钢公司进行了半钢熔渣气化脱磷循环利用工业试验,研究结果表明:炼钢温度下气化脱磷初始产物以P2气体存在;半钢熔渣气化脱磷后循环利用不会影响后续炉次的脱磷效果,试验炉次终点钢水磷质量分数均值在0.019%,满足冶炼需求;气化脱磷熔渣循环利用可减少石灰消耗约6.35 kg/t,减少比例为24.73%;气化脱磷炉渣主要物相组成为硅酸盐相、RO相,P主要富集在C2S相(硅酸二钙)中,炉渣含有部分未反应的焦末。