攀钢半钢炼钢转炉溅渣护炉技术研究

介绍了攀钢在 12 0 t半钢炼钢转炉溅渣护炉中所进行的含 V2 O5、Ti O2 钢渣性质研究、含 V2 O5、Ti O2钢渣成分的选择、半钢炼钢造渣工艺优化、降低终渣 TFe含量的技术措施。

攀钢纯净钢生产实践与探讨

介绍了攀钢纯净钢生产工艺和试验结果 ,对纯净钢生产的脱磷、脱硫以及氧氢氮的去除工艺进行了分析 。

攀钢半钢炼钢技术进步及效果

介绍了攀钢在半钢炼钢工艺的技术进步及其效果。通过采用铁水预处理 ,使用活性石灰造渣 ,改进造渣工艺和终点控制制度 ,实施溅渣护炉等措施 ,有效地控制了终点钢、渣氧化性 ,缩短了冶炼周期 ,提高了生产率 ,提高了炉龄 。

半钢炼钢条件下的溅渣护炉技术

介绍了攀钢 12 0t转炉溅渣护炉研究中所进行的钒钛钢渣性质、钒钛钢渣成分选择、造渣工艺优化、降低终渣TFe含量。

转炉—大方坯连铸流程试制高铬管坯钢

针对L80-3Cr高铬管坯钢的成分特点及质量需求,通过采用合理的合金化制度、过程温度制度及连铸关键工艺技术,打通了半钢炼钢条件下LD—LF—RH—Bloom生产该钢种的工艺流程,达到了经济生产的目的。工业试验表明,冶炼过程Cr的平均收得率达98.2%,成品Cr成分控制稳定;圆钢wT[O]含量为10×10-6～16×10-6,平均13.5×10-6,夹杂物各项评级均≤1.0级,表面及内部质量良好。

120t转炉半钢增硅热补偿技术研究及应用

针对攀钢钒采用半钢冶炼热源不足带来的终点碳偏低、终渣TFe含量高及捞渣烟尘大的问题,提出在提钒转炉出半钢时加入硅铁对半钢进行化学热补偿的炼钢新工艺,并通过对工艺参数的研究和优化,实现了工业应用。应用效果表明,增硅新工艺减少了转炉兑半钢时碳的烧损以及过程温降,提高了半钢炼钢转炉热源,半钢质量更为稳定,使得中高碳钢终点钢水碳含量在0. 07%～0. 12%的比例由32. 2%大幅度提高到92. 38%;重轨钢终渣TFe由19. 9%降低到18. 62%,Q系列钢终渣TFe由20. 85%降低到18. 89%;且新工艺的应用明显缓解了提钒捞渣烟尘大的问题,具有明显的环保效益。

攀钢转炉溅渣护炉渣系的研究

结合攀钢冶炼的钢种,研究了半钢炼钢钢渣中主要组元对炼钢过程化渣、脱磷、脱硫及钢渣粘度的影响,提出了钢渣碱度(CaO/SiO2)、TFe、MgO含量的控制范围,经工业试验验证,确定了同时满足半钢炼钢及溅渣护炉的钢渣渣系。

转炉炼钢动态控制模型研究与工程应用

为了提高转炉炼钢的自动化水平,采用副枪和炉气分析系统的过程动态控制技术,建立了适用于转炉半钢炼钢的终点动态控制模型。根据初始条件和终点目标,用静态模型制定吹炼方案,连续检测吹炼过程中的炉气成分;全程在线预报熔池C、Si、Mn、P、S含量及熔池温度;接近吹炼终点时,用副枪测温,进行动态校正,确定吹炼终点。工程应用证明,基于本模型的计算机系统实现了转炉炼钢全过程的生产指导、生产控制和生产实绩收集,并可对生产作业进行工艺优化。

半钢炼钢转炉增大供氧强度的氧枪设计与使用

针对攀钢半钢炼钢的特点,设计了高供氧强度的新型氧枪。新设计的氧枪喷孔数为5孔,喷孔孔型为近似Laval型,且布置在喷头端面的同一圆周上,喷孔倾角分别选取13°和15°。氧枪喷头喉口直径(d喉)选取35 mm。新设计的氧枪冶金效果明显,缩短纯吹氧时间2.6 min/炉,冶炼过程顺行,可满足溅渣护炉的需要,各项技术经济指标改善。

200t顶底复吹转炉半钢冶炼深脱磷工艺实践

针对转炉终点钢水磷含量高且波动大的问题,对钢水深脱磷控制难点及影响脱磷的因素进行了分析,提出了采用"双渣高拉碳放渣"的深脱磷工艺路线;通过优化造渣制度、供氧和底吹气制度、枪位控制和终点控制等脱磷工艺,9炉34CrMo4钢的冶炼结果表明,钢水脱磷率达84.6%,终点渣-钢磷分配比L_p达到90.1,实现了转炉终点钢水[P]≤0.006%的稳定控制,并通过采用滑板挡渣及顶渣改制等减少回磷的技术措施,具备了批量生产磷含量小于0.010%的低磷钢种的能力。

120t转炉半钢炼钢去磷保碳工艺的生产试验

针对攀钢转炉半钢冶炼中高碳钢增碳法增加成本降低钢水质量问题,采取了半钢增硅化学热补偿工艺,并根据对转炉脱磷热力学以及钢渣中磷富集规律,得出炉渣中磷的主要富集相为硅酸二钙。采用快速成渣、降低出钢温度等技术措施后,增加了炉渣中富磷相的比例,提高了脱磷效果。试验结果表明,新的热补偿工艺在提高半钢热源的同时,使得炼钢转炉成渣时间由4.1 min缩短到2.5 min,试验炉次转炉终点钢水碳含量平均为0.18%,温度平均为1 653℃,炉渣TFe含量平均降低2.81个百分点,终点磷含量均控制在0.015%以内。

利用优化配料软件优化半钢炼钢造渣工艺

在半钢炼钢过程中,由于半钢中硅、锰等元素含量极低,进入渣中的SiO2、MnO较少,生成的渣系是典型的CaO-FeO体系,导致炉渣熔点高,成渣困难。虽然加入了铁矾土等利于造渣、化渣的原材料,但是因半钢成分波动大,各种造渣原材料加入量难以准确控制,导致造渣料消耗高。优化配料软件可以根据半钢成分、造渣材料成分等冶炼数据,快速进行优化配料计算,优化半钢炼钢炉料结构,从而改善渣的冶金性能,降低造渣料消耗,降低半钢炼钢成本。

200t转炉半钢冶炼提高转炉废钢消耗的试验研究

针对攀钢半钢冶炼转炉热源不足,废钢消耗偏低的问题,通过对转炉热平衡计算,得出了不同半钢条件下的理论废钢消耗量以及终点碳、温度与废钢消耗量的对应关系。通过采用半钢增硅+转炉碳质提温相结合的提温方式进行热补偿,以及采用优化造渣加料制度、降低出钢温度等技术措施后,终点钢水碳含量由0.048%提高到0.068%,转炉出钢温度由1658℃降低到1638℃,在吨钢辅料消耗更低的情况下,脱磷率平均提高1.1个百分点,废钢消耗由原来的38.9 kg/t_(钢)提高到68.7 kg/t_(钢)。

承钢硬线钢的生产及工艺优化

针对承钢半钢炼钢的特点,在现有条件下开发出硬线钢的生产工艺流程,并通过采取冶炼造双渣操作、无铝脱氧、使用低氮增碳剂、LF炉精炼、连铸保护浇注及电磁搅拌等措施进行工艺优化,提高了钢水可浇性,降低了钢中气体含量及夹杂物含量,提高了铸坯内部质量,使成品性能和质量达到了硬线钢的要求,满足了用户对产品的需要。

攀钢半钢炼钢工艺技术优化研究

针对攀钢120t转炉所存在的工艺问题，进行了多方面的工艺改进和优化，提高转炉作业率、转炉生产效率和增加钢产量。

钢包半钢脱磷的工业试验

结合承德钢厂转炉半钢特性,在100t钢包中使用侧吹氧枪和底吹氩气进行工业脱磷试验。试验表明,大供氧流量条件有利于提高炉渣的脱磷能力;脱磷率随半钢温度升高呈上升的趋势;随着脱磷渣碱度上升,脱磷率呈先上升后下降的趋势,脱磷渣碱度为3.26时,脱磷率最高,脱磷率为52.1%。

钒钛铁水冶炼提升废钢比的探索与实践

西昌钢钒有限公司高炉使用钒钛矿,铁水含钒钛较高,炼钢采用提钒-炼钢的双联工艺,提钒过程的冷却工艺削弱了热源优势,半钢碳低、硅低、锰低和温度低的特点又造成炼钢转炉热源不足,成渣难等问题,限制了提钒炉和炼钢炉废钢比的提升。通过对提钒炉、炼钢炉提高废钢比的工艺研究和探索,西昌钢钒成功将全流程的废钢比从2%～6%的水平提升至7%～10%水平,并保证了转炉的炉体状况和钢水洁净度,在钒钛铁水冶炼的企业中处于先进水平。

100 t转炉应用石灰石造渣半钢炼钢工业实践

根据石灰石造渣制度的理论探讨和成渣机制分析,对转炉半钢炼钢应用石灰石造渣工艺进行工业实践研究。结果表明,采用石灰石造渣工艺冶炼半钢可使脱碳速率稳定在0.087%/100 Nm^3~0.117%/100 Nm^3,且拉碳成功率高达91.68%,此工艺具有较好的脱磷效果,可使终点钢液中[P]质量分数降低至0.013%~0.017%;石灰石造渣工艺终渣成分与单纯加入石灰造渣接比,其碱度较为接近,终渣MgO含量稍高,但是TFe含量较低,提高了金属收得率;该工艺能够显著降低石灰消耗7.0~19.0 kg/t,可降低冶炼成本。

半钢炼钢快速造渣工艺的研究与应用

通过对转炉半钢炼钢过程中石灰的熔化机理以及FeO在转炉渣中所起到的作用进行研究,明确了转炉吹炼过程中限制石灰熔化的主要因素。同时,针对这些限制性环节采取了相应的措施,最后通过实际生产数据得出此项技术的有效性。

攀钢半钢炼钢终点自动控制技术研究

针对攀钢半钢炼钢的特点,自主建立了半钢炼钢辅料加入量和吹氧量静态计算模型,开发了基于副枪控制的终点动态预报模型。通过在线应用,终点碳命中率达84.25%,温度命中率达95.28%,碳温双命中率达到80.71%,不倒炉炼钢率由48.92%提高到96.34%,并取得了较好的冶金效果。