带式焙烧机配建200万吨磨矿生产线设计特点

介绍了某200万吨/a带式焙烧机球团磨矿生产线的设计特点。通过对原矿特性和球团生产需求的研究,确定采用先进的两段湿式闭路磨矿生产工艺,最终产品为粒度-200目以下≥95%,水分≤9%的赤铁精矿。设计过程中,集成应用了多项先进设备,如溢流型球磨机、立磨机、高效浓密机、快开板框压滤机等,并充分考虑了节能环保因素,生产能耗低,噪音污染小,无生产污水和固体废弃物外排。本工程的建成为带式焙烧机生产的原料供应提供了新的思路。

基于CSCR+SNCR烟气净化技术的链-回-环氧化球团热工优化

通过对CSCR、SNCR烟气净化设施的运行特点及存在问题分析,提出了适应目前CSCR+SNCR联合烟气治理流程在链-回-环氧化球团产线的控制模式,解决了活性炭板结、氮氧化物控制困难、还原剂消耗高、粉尘排放指标高的运行瓶颈;对链箅机、环冷机等关键温度的长周期跟踪分析证明,链箅机西1#烟罩温度介于940~955℃,回转窑料温介于1120~1150℃能够将氮氧化物排放指标控制在25 mg/Nm^(3)以下。最终稳定实现日产量提升316 t、氨水单耗降至1.6 kg/t、高硫低价矿配吃比例提升的目标,高炉炼铁焦比下降1.32 kg/t。

炉内热风流动状态对焙烧机性能的影响

随着近年来国内高炉炉料结构的不断优化和改进,带式焙烧球团工艺也逐步成为主流技术,但对焙烧机的工艺设计,国内尚无系统化的理论。通过流场仿真对焙烧炉内热风流动状态进行分析,进一步优化热风分配系统,建立的模型能够正确有效地模拟出热风流动状态,结果显示:热风支管入口处的回流涡旋不仅产生局部阻力损失,对系统的流动状态、炉内温度分布、燃烧状态、预热和焙烧过程都产生决定性影响。结合生产过程中所出现的问题,改进和优化设计方案,为大型带式焙烧机的设计提供理论基础和参考依据。

第二相粒子尺度对钼镧合金加工硬化影响

采用特殊制备前驱粉和液-固掺杂方式制备出弥散强化稀土钼镧合金,通过扫描电镜和透射电镜,研究了掺杂方式对钼镧合金烧结体中第二相的粒度分布和形貌,证实了钼基体中La2O3颗粒的存在,分析了第二相粒子在钼基体中的分布规律,测定了钼丝的拉伸性能,根据奥洛万机制,引入位错可滑移宽度的概念,分析了粒子尺度对材料硬化性能的影响,提出了改进小尺度第二相粒子强化钼合金加工性能的建议。

带式焙烧机落棒装置改型优化

稀土钢炼铁厂带式焙烧机设计长156m,宽4m,由232块台车组成,共计624m^2反应区,是球团生产工艺系统中的核心组成部分。主要原理采用柔性传动驱动台车链,通过五大工艺风机风量平衡匹配使用,利用煤气燃烧实现生球化学反应。落棒装置为该设备的辅助设施,其主要作用是保证台车及烟罩的密封,以降低漏风率而提高工艺风的控制利用。该装置已投产两年多,落棒及滑板均出现磨损,对后期焙烧机的漏风率无法保证,从而降低了工艺风的有效利用。通过增设单体落棒润滑点数量,以及对各点打油量进行分布调整控制等措施,延长了落棒及滑板的使用寿命,保证了其密封作用。

改善带式焙烧机密封性能的相关措施

先分析了带式焙烧机在球团工艺的优势,然后针对带式焙烧机主要的漏风部位,提出了改善其密封性能的相关措施,从而提高了带式焙烧机的产量,并有效节约了能耗。

大型带式焙烧机高产低耗技术的发展与应用

介绍了大型焙烧机高产能、低消耗、智能化的优势,并对包钢大型带式焙烧机超低工序能耗要因及工艺、设备方面新技术应用进行论述。旨在将包钢对大型带式机逐步认识、理解的经验推广至整个钢铁行业,为带式焙烧机的进一步大型化、智能化、集约化做铺垫。

首钢京唐带式焙烧机智能润滑系统优化

针对京唐带式焙烧机智能润滑系统现场存在润滑脂外溢以及污染现场环境的现象,采取优化智能润滑程序、调整供油参数、改良密封圈、调节润滑脂、改善环境温度等措施。通过一系列措施的运行,在保障带式焙烧机润滑需求的前提下,使得焙烧机滑道、落棒润滑脂消耗量由159.69 kg/d降至118.22 kg/d,节省了润滑脂,避免了浪费。