石化污水处理场有机废气分类治理技术应用

根据不同废气源排放的废气流量与浓度的差异,将污水处理场有机废气分为5类,并采用低温柴油吸收-碱液吸收脱硫→脱硫及总烃浓度均化-催化氧化→洗涤-吸附→再生气催化氧化技术进行废气治理。废气1为中浓度VOCs(挥发性有机物)废气,密闭收集后输送至脱硫及总烃浓度均化-催化氧化段处理;废气2和废气3为高浓度VOCs废气,需经过柴油吸收-碱液吸收脱硫预处理后再与废气1一同输送至催化氧化段处理;废气4和废气5为低浓度VOCs废气,送入洗涤-吸附处理,吸附尾气达标后排放,吸附剂饱和后使用催化氧化的高温净化气进行热再生,再生产生的高浓度尾气进入脱硫及总烃浓度均化-催化氧化单元进行处理。治理后净化气中非甲烷总烃质量浓度小于15 mg/m^(3),苯、甲苯与二甲苯浓度均满足排放限值要求,H_(2)S质量浓度低于10 mg/m^(3),净化气污染物排放浓度满足环保排放标准要求。

残渣型船燃催化裂化柴油组分氧化脱硫研究

环保法规要求的日益严格,国际海事组织要求船用燃料油中的硫含量越来越低,因此开发低成本、高效的船用燃料油脱硫技术十分迫切。研究通过氧化-萃取降低残渣型调和船用燃料油组分催化裂化柴油的硫含量。采用双氧水-甲酸体系氧化,乙腈-水混合萃取剂萃取脱除催化裂化柴油中的硫化物。考察了搅拌速度、氧化温度、氧化剂添加量、氧化时间等因素对脱硫效果的影响。结果表明:在V(催化剂)∶V(氧化剂)∶V(油)=6∶6∶100、氧化温度60℃、氧化时间75 min、转速500 r·min^(-1)的条件下达到硫质量分数低于0.5%的Ⅱ号船用燃料油催化裂化柴油调和组分脱硫要求,收率达83%以上,脱硫率达到65%以上,硫质量分数从7120μg·g^(-1)降低至2477μg·g^(-1),萃取剂回收率95%,脱硫后油品芳香度下降。

催化空气氧化采油污水硫离子技术与应用

为了解决采油污水中硫离子过高可能产生腐蚀的问题,以达到控制污水中硫离子含量的目的。本文采用浸渍法将Fe、Cu、Ni、Ce、Mn负载到活性炭上作催化剂催化空气氧化污水中的硫离子,SEM、Mappin、EDS观察其微观结构和元素分布。并进行中试实验观察其催化效率。经过测试发现,该材料截面呈圆形,各种元素分布均匀,其中C、O含量最高,这主要是由于材料以活性炭为载体并在制备过程中产生了金属氧化物。经过中试实验发现,该催化剂可以提高氧化效率,最终将硫离子浓度控制在2mg/L以下,并且该催化剂可以利用水中的溶解氧无需进行外部曝气。说明该催化剂可以长期稳定氧化去除硫离子,并能降低采油污水中的氧气,使其适于回用。

用H_2O_2-有机酸氧化脱除催化裂化柴油中的硫化物

用 30 %H2 O2 HCOOH对催化裂化柴油中的含硫化合物 (主要为苯并噻吩类 )进行了氧化 ,然后用溶剂萃取法脱除柴油中的硫化物的氧化产物。所用萃取剂包括N甲基吡咯烷酮、N ,N二甲基甲酰胺、二甲亚砜、乙腈、硝基甲烷 ,其中 ,N ,N二甲基甲酰胺和二甲亚砜效果最好 ,在剂油 (体积 )比为 1∶2、溶剂含水量为 5 %及萃取时间为 10min的条件下 ,柴油总硫含量从 0 .8%降至 0 .3% ,柴油收率为 70 %～ 80 %。对未处理柴油、氧化柴油及氧化萃取柴油进行了GC/FPD分析 ,发现催化裂化柴油中苯并噻吩的脱除率为 6 0 %。GC/MS分析表明 ,氧化产物主要为以 1,1二氧苯并噻吩类为主的砜类 ,共鉴定出了 2

柴油选择性氧化-萃取脱硫工艺的研究

对柴油选择性氧化-萃取脱硫工艺在实验室进行了探索,初步试验结果表明:以过氧酸为氧化剂,糠醛为萃取溶剂,采用该方法可有效脱除柴油中的硫化物,脱硫率一般在65％～80％。对长岭直馏柴油进行处理后硫含量可从1500tμg/g降为472μg/g,符合国际燃料对柴油硫含量不大于500μg/g的要求。同时可降低柴油的芳烃含量及密度,且十六烷值指数有所提高。该工艺有望为我国炼油企业生产清洁柴油提供一条新途径。

燃料油氧化脱硫的研究进展

综述了氧化法脱除燃料油中有机硫的研究进展,介绍了过氧化物、臭氧、氧气、生物氧化等脱硫方法。重点介绍了以过氧化氢水溶液为氧化剂,采用不同的催化剂、助剂、与超声波或光催化相结合的脱硫效果,比较了不同方法的优缺点。过氧化氢氧化脱硫方法的脱硫率可达90%以上,具有很好的发展前景。并从清洁生产的角度出发,对氧化脱硫的前景进行了展望。

燃油氧化脱硫(英文)

综述了燃油的氧化脱硫,包括一些具有吸引力的氧化脱硫方法,如H2O2/有机酸,H2O2/杂多酸,H2O2/含钛分子筛和其它非过氧化氢体系(如叔丁基过氧化物等).对本课题组开发的新型乳液催化氧化脱硫体系进行了详细的介绍.在乳液体系中,界面间的传质限制被大大降低.在温和条件下,双亲性乳液催化剂可以将柴油中的含硫化合物选择氧化成其相应的砜类化合物.氧化得到的砜可以使用极性萃取剂将其从油品中除去.经过氧化和萃取之后,加氢柴油中的硫含量可以从几百μg/g降低至0.1μg/g,而直馏柴油中的硫含量则可以从6000μg/g降低至30μg/g.

柴油催化氧化脱硫新技术

柴油催化氧化脱硫技术不需高温高压、不耗费氢气、设备投资少等优点,是一项很有前景的脱硫技术。本文介绍了柴油氧化脱硫的机理,重点概述了近年来国内外柴油催化氧化脱硫技术所取的最新成果,并分析了各种氧化脱硫体系的最佳工艺条件和各自的优缺点。

MoO_3/Al_2O_3介孔催化剂在柴油氧化脱硫中的应用

通过溶胶-凝胶法,以硝酸铝为铝源、蔗糖为模板剂、氨水为沉淀剂,制备了介孔Al2O3,并以其为载体,等体积浸渍法制备了MoO3/Al2O3介孔催化剂。采用N2吸附-脱附及X射线衍射对介孔Al2O3和MoO3/Al2O3催化剂进行了表征。将MoO3/Al2O3催化剂用于柴油催化氧化脱硫,以H2O2为氧化剂,探讨了MoO3负载量以及H2O2用量对其催化柴油氧化脱硫的影响。结果表明,自制的Al2O3载体为具有介孔结构的γ-Al2O3,其比表面积、孔容、平均孔径分别为304.3m2/g、0.467cm3/g和6.14nm。MoO3负载量为20%(质量分数)、H2O2与柴油中硫的摩尔比为12、氧化温度为60℃时,柴油的氧化脱硫效果较佳,脱硫率为68.4%。

柴油的光诱导氧化脱硫研究

将一定比例的柴油与饱和9,10-二氰蒽(DCA)乙腈溶液混合,在高压汞灯照射下通空气氧化,每隔一定时间取油样,用KW-3型微库仑仪测定油中的硫含量。考察DCA对模型体系、催化裂化柴油、催化加氢柴油的脱硫效果,也考察了剂油比对脱硫效果的影响。分析了乙腈相中不同组分的硫含量。结果表明,光敏剂DCA对柴油的光诱导氧化脱硫有一定的效果。胜华炼油厂催化裂化柴油光诱导氧化10h后,脱硫率为49％-60％,精制油收率为72％-85％,加入DCA后比不加DCA脱硫率大8-10个百分点。光氧化后乙腈相的石油醚萃取物及残余物中的硫含量都比未处理柴油中的硫含量高,且加入DCA增加了光氧化的程度,残余物的量及其中硫含量都比不加的高。

酸性离子液体萃取-氧化模拟油品脱硫研究

以酸性离子液体N-羧甲基吡啶硫酸氢盐([CH2COOHPy]HSO4)为萃取剂和催化剂,过氧化氢为氧化剂,用于模拟油品(二苯并噻吩溶于正辛烷配制而成)萃取-氧化脱硫反应,考察过氧化氢用量、离子液体用量、反应温度和反应时间对脱硫率的影响。研究结果表明,当氧硫摩尔比(H2O2/S)为6,在10 mL模拟油品中加入0.6 mL离子液体,50℃下反应40 min,脱硫率可达99.7%。离子液体循环再生使用5次,脱硫率没有明显下降。

超声强化过氧化氢／三氯乙酸催化氧化柴油深度脱硫研究

选择H2O2一三氯乙酸作为催化氧化脱硫反应体系,砜类氧化产物用极性溶剂从柴油中萃取分离,研究了剂油体积比、有机酸用量、氧化反应温度、氧化反应时间等工艺参数对脱硫率的影响。在此基础上,引入功率超声为反应提供能量,并考察了超声频率、超声功率、超声时间等因素对脱硫效果的影响,从而确定最佳操作条件为,反应温度70℃,反应时间60min,三氯乙酸与过氧化氢体积比为1∶1,氧化剂与柴油体积比为1∶10,超声频率40kHz,超声功率200W,超声时间30min。萃取后柴油脱硫率可达97.5%,脱硫油收率94.0%。

柴油臭氧氧化脱硫研究

用臭氧作为氧化剂 ,以扬子石化炼油厂FCC段粗柴油为研究对象 ,在常温、常压、催化剂存在的条件下对柴油进行了臭氧氧化 ,再利用极性溶剂萃取脱除柴油中的硫化物。主要考察了催化剂、萃取剂以及反应时间对臭氧氧化脱硫效果的影响。研究结果表明 ,对于扬子石化炼油厂FCC段粗柴油 ,在以KH3为催化剂、以 90 %N ,N 二甲基甲酰胺水溶液为极性萃取剂、且萃取剂与油的体积比为 1的条件下 ,粗柴油脱硫效果最好 ,最高脱硫率可达79 2 % ,是未氧化柴油经溶剂萃取脱硫率的 1 .8倍。而且反应时间越长 ,脱硫效果越好。

用H_2O_2／乙酸酐氧化脱除直馏柴油中的含硫化合物

用H2O2／乙酸酐氧化处理直馏柴油,然后用乙腈萃取、吸附剂吸附或蒸馏等方法将柴油中含硫化合物的氧化产物除去。结果表明,氧化-萃取法效果较好。当柴油:H2O2:乙酸酐的体积比为 10:1:1,80℃,反应2h,乙腈萃取,可将直馏柴油的硫含量从2623．6μg／g降到270．3μg／g,脱硫率达 90％,脱硫油收率95％。萃取剂乙腈可回收并循环使用。对氧化产物的IR分析表明,含硫化合物的氧化产物主要为砜类,且大部分被乙腈萃取出来,一部分进入氧化剂层,氧化剂层中有少量氧化产物SO4 2- 存在。

过氧乙酸处理催化柴油脱硫过程的数学模拟

用过氧乙酸溶液对催化柴油进行氧化和萃取处理,探索了柴油氧化萃取脱硫的变化规律。依据反应动力学和萃取相平衡原理,确定了过氧乙酸生成动力学方程、催化柴油中有机硫化物符合顺序氧化机制的反应动力学方程、硫化物液-液相平衡方程,建立了过氧乙酸氧化与萃取催化柴油的脱硫模型。通过对模型参数估值,建立了催化柴油脱硫数学模型。模型预测结果表明,柴油脱硫率随着双氧水中H2O2质量分数的增加先增大后降低;随着双氧水/乙酸体积比或柴油/氧化溶液体积比的降低而增大;随着氧化处理时间的延长先增大后降低。

亚铁离子及甲酸催化过氧化氢氧化柴油深度脱硫研究

将噻吩和二苯并噻吩溶解于正辛烷配制成模型油,在Fe2+和甲酸的催化作用下,用过氧化氢氧化脱硫。研究了Fe2+的催化氧化性能及反应条件对其催化性能的影响。实验结果表明:30%H2O2-HCOOH-Fe2+产生的过氧甲酸和羟基自由基能迅速将模型有机硫化合物氧化,氧化脱硫率可达到96%以上,Fe2+和甲酸的催化氧化性能明显优于单纯使用甲酸。甲酸浓度、Fe2+/H2O2摩尔比、过氧化氢加量及反应温度对氧化脱硫率均有影响。30%H2O2-HCOOH-Fe2+体系氧化FCC柴油,然后经过萃取能达到深度脱硫,柴油硫含量从0.7268%(w)降至0.0114%(w),脱硫率达到98.43%,油回收率为85.53%。

甲酸和乙酸对柴油催化脱硫催化剂性能的影响

为满足日益苛刻的柴油含硫标准,目前国内外正在加紧研究柴油非加氢脱硫技术。采用TS-1柴油催化氧化脱硫催化剂可达到较好的脱硫效果,但催化剂用量大,给脱硫操作带来不便。通过加入甲酸、乙酸助催化剂,考查它们对催化剂的性能影响。试验研究表明,采用甲酸、乙酸助剂后,TS-1用量分别下降了50%和61 11%,脱硫率增加了15 63%和18 11%,大大改善了柴油催化氧化脱硫催化剂TS-1的性能,提高了催化活性,脱硫柴油硫含量达到欧洲Ⅱ#柴油标准(总硫<300μg g)。

柴油氧化脱硫工艺研究

依据溶剂萃取理论及氧化脱硫原理,应用正交实验设计优化了柴油氧化脱硫工艺.实验发现,以双氧水为氧化剂时,碱与氧化剂用量是影响脱硫率的主要因素;以过氧乙酸为氧化剂时,剂油比是影响脱硫率的主要因素;用过氧乙酸作氧化剂比用双氧水的脱硫率高得多.最佳工艺条件为:剂油比1∶7,氧化剂用量6%,反应时间15min,冰醋酸1%.此时柴油的脱硫率为46.2%.

WO_3/ZrO_2固体超强酸催化氧化柴油深度脱硫研究

采用WO3/ZrO2固体超强酸作为催化剂,研究了H2O2/WO3/ZrO2体系催化氧化柴油深度脱硫性能,考察了氧化剂用量、催化剂用量、反应温度、反应时间等工艺参数对脱硫率的影响;在此基础上,引入功率超声进一步强化反应,并考察了超声频率、超声功率、超声时间等因素对脱硫效果的影响。实验结果表明,在反应温度60℃,反应时间90 min,氧化剂加入量V(H2O2)∶V(柴油)=1∶10,催化剂用量15 g/L柴油的最佳氧化脱硫条件下,氧化柴油经萃取后脱硫率可达91.0%。超声强化后,氧化反应时间缩短为40 min,柴油脱硫率提高至95.6%。

直馏柴油选择催化氧化脱硫催化剂的制备与评价

制备了直馏柴油催化氧化脱硫催化剂苯甲酸锌、B2O3和复合催化剂FTS-1。以O2为氧化剂,考察了3种催化剂催化氧化直馏柴油中的硫化物的脱硫效果。研究结果发现,苯甲酸锌催化剂脱硫效果明显,脱硫后直馏柴油中的硫含量达到小于300μg/g的欧洲Ⅱ类排放标准;B2O3催化剂脱硫效果差,但萃取柴油的收率较高;复合催化剂FTS-1可选择催化氧化直馏柴油,抑制烃类化合物的深度氧化,降低氧化柴油的酸值,极大地改善了脱硫柴油的质量,提高脱硫柴油的收率。在搅拌转速700r/m in、苯甲酸锌质量分数0.15%、B2O3质量分数2%、反应温度150℃、氧气压力1.3M Pa、反应时间60m in的条件下,复合催化剂FTS-1脱硫后直馏柴油中硫含量可降到271μg/g,脱硫率达到87.8%。