金属材料高温拉伸试验控制模式及试验速率的选择

对GB/T 228.2—2015金属材料高温拉伸试验标准中的方法A和方法B从控制模式、试验速率要求两方面进行了分析解读,选用不同方法和速率从应力-应变曲线、应变速率-时间曲线、屈服强度三方面分析,并对分析设定不同试验速率进行验证。结果表明,采用引伸计反馈控制实施方法A1,实际应变速率波动超差,应力-应变曲线易发生畸变,对Rp0.2的测试结果造成误判;采用横梁位移反馈控制实施方法A2和方法B,选择合适的试验速率,测定参数的应变速率能够满足标准要求,可以获得稳定可靠的应力-应变曲线和较为一致的试验结果。

简谐及随机激励下柔性悬臂梁振动主动控制的实验研究

利用压电陶瓷作为传感器 ,对根部施加了简谐、随机激励的柔性悬臂梁的振动主动控制进行实验研究。在使用数字滤波器的基础上 ,实现了对前两阶模态的控制 ,效果明显。比较了应变率负反馈和应变正反馈控制律的控制效果。

恒应变速率超塑气胀成形试验系统的测控原理及实现

采用一种新颖的激光器 +光纤阵列 +光电池 +步进电机螺旋机构构成的非接触式位移测量装置 ,研制了一种新型计算机控制恒应变速率超塑胀形试验系统 ,可以进行超塑胀形的成形极限试验。研制表明 ,系统的机械、数据采集硬件接口以及软件的数据处理三部分的有机结合 ,可以以不太高的成本 ,研制出具有较高性能的实用试验系统。

基于模糊自适应PID的材料试验机控制系统

如何科学有效地达到对材料试验机的应力速率及应变速率控制，是目前试验机领域的关键问题；液压万能材料试验机是一种典型的非线性时变系统，无法建立精确的数学模型；由此将常规PID控制和模糊控制两种控制策略结合起来，构成模糊自适应PID控制；该控制方法在液压万能材料试验机上获得了良好的应力速率、应变速率、位移速率控制以及定荷、定应变、定位移控制的试验结果，使控制性能得到了改善。

金属拉伸试验方法的关键及其装备研究

首先指出金属拉伸试验方法的关键问题是试验时的应力速度及应变速率控制。提出应用传感器及计算机技术，以一只比例节流阀为执行器构成旁路节流式微机控制电液系统，具有压力和速度双重控制功能，在液压式万能材料试验机上获得了良好的应力速率及应变速率控制的试验结果，为我国液压式材料试验机功能扩展和开发新一代机型奠定基础，以适应２１

液压万能材料试验机的PID控制

如何科学有效地达到对材料试验机的应力速率及应变速率控制,是目前试验机领域的关键问题。PID控制是应用最为广泛的一种自动控制方法,在液压控制系统中具有广泛的应用,但目前普遍采用的增量式PID控制,其控制效果理想与否取决于控制参数KP、KI、KD的调整。由此在原有基础上作了一定改进,得到比例积分适时调整PID控制方法。该控制方法在液压万能材料试验机上获得了良好的应力速率、应变速率、位移速率控制以及定荷、定应变、定位移控制的试验结果,使控制性能得到了较大改善。

TC11钛合金的最大m值超塑性变形研究

介绍最大m值超塑性变形的试验方法和计算机控制系统,分析TC11钛合金采用该方法的超塑性变形特点。试验结果表明,经过细化处理的TC11钛合金,在900℃时恒应变速率试验的最大延伸率为1260%,采用最大m值变形方式可以获得异常高的超塑性,延伸率为2300%。TC11超塑性变形以晶界滑移为主,并伴随晶内位错滑移,最大m值法超塑性变形能够使动态再结晶充分发生,是提高钛合金塑性的有效方法。

基于应变控制的沥青混合料疲劳寿命预测

在应变控制模式下对3种不同级配的沥青混合料进行了四点弯曲小梁疲劳试验,对采用耗散能相对变化率的突变点(判据1)和劲度模量下降至初始劲度模量的50%(判据2)两种失效判据得到的沥青混合料疲劳寿命进行了对比,并针对两种失效判据构建了疲劳寿命预测模型.结果表明:混合料的初始劲度模量随应变水平及公称最大粒径的增大而减小;以判据1为失效判据时,同一沥青混合料在不同应变水平下破坏时的劲度模量基本相同,不同沥青混合料破坏时的劲度模量随公称最大粒径的增大而减小,获得的疲劳寿命比以判据2为失效判据获得的疲劳寿命长;沥青混合料的疲劳寿命随应变水平及公称最大粒径的增大而大幅减小;判据1对应的疲劳寿命预测模型准确性更高.

浅谈金属拉伸试验的应变速率控制

针对GB／T228．1—2010《金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法》增加的应变速率控制方法，验证了德国ZWICK一100kN型电子万能材料试验机和国产SANS-SHT4605型电液伺服万能材料试验机执行应变速率控制方法的能力。试验结果表明，这2台试验机均能够按照该标准中的应变速率控制方法开展试验。

Ti-15-3合金超塑性拉伸变形过程的计算机优化控制

通过单片计算机对Ti-15-3合金超塑性拉伸变形过程进行优化控制，讨论了其优化原理和控制方法，介绍了该计算机控制系统的硬件和软件。实验结果表明，超塑变形过程的优化控制能显著提高Ti-15-3钛合金的超塑性能，是一种有应用价值的最佳变形模式。

应变速率和位移速率对测定金属材料屈服强度影响的探讨

采用应变速率、位移速率和分段进行应变速率控制模式,测定有明显物理屈服金属材料的拉伸屈服强度,分析应变速率和位移速率对测定屈服强度影响,探讨在拉伸试验中如何正确使用应变速率控制模式。

拉伸测试速率控制方式优劣分析

为了找出更易于日常测试的拉伸测试方式,通过拉伸测试对应变控制与位移控制两种方式进行了试验对比,试验结果表明:拉伸测试应变速率控制方式是更符合标准和实际拉伸测试速率的控制方式。

切缝药包爆破机理分析与试验研究

通过理论和实验研究了切缝药包爆破机理和爆破参数，结果表明，切缝药包爆破有明显的聚能效应和护壁作用。其最佳装药不耦合系数为1．5～2．2。

导引联合按摩、针灸、TDP治疗腰肌劳损随机对照观察

[目的]观察导引联合按摩、针灸、TDP治疗腰肌劳损疗效。[方法]使用随机对照观察方法,将53例门诊患者按就诊顺序号随机分为两组。对照组25例按摩、针灸、TDP等常规治疗,1次/d。治疗组28例导引。①双腿伸直,倒退行走。宽阔、平坦场地,直立、挺胸、收腹、提臀、缩肛,配合呼吸,双手叉腰或握拳,双腿伸直,向后倒退行走。速度因人而异,平均5～6min走400m左右,30～60min/次,以不加重症状为度。顺走与后退走交替进行,效果尤佳。②仰卧并屈膝踏于床上,双手交叉置于脑后,慢慢抬起上半身,使肩离床面20cm,保持5s,缓缓回到原来姿势,5～10次。③仰卧屈膝,双手抱膝缓缓拉近腹部,然后分开双腿,继续拉双腿到双腋下,反复拉拽10～20次。④直体悬垂。立位,双手扶持横木(门框也可),高度使足尖刚刚离地。配合呼吸,昼放松躯体,保持5s。然后绷紧全身肌肉2s,再放松。二者交替进行15min。1次/d,常规治疗同对照组。连续治疗10d为1疗程。观测临床症状、不良反应。连续治疗2疗程,判定疗效。随访3年,除5例毕业离校外,均获得随访。[结果]治疗组治愈14例,显效9例,好转5例,无效0例,总有效率100.00%。对照组治愈11例,显效9例,好转4例,无效1例,总有效率96.00%。治疗组疗效优于对照组。治疗组随访结果好于对照组。[结论]通过中医导引疗法联合常规治疗腰肌劳损,可以巩固和提高疗效,有效降低腰肌劳损患者的复发率。

金属材料室温拉伸试验方法标准ISO 2019版中的问题和GB/T 2010版的修订建议

为完善GB/T 228.1标准,对金属材料室温拉伸试验方法标准ISO 6892-1:2019存在的争议进行了分析,并提出了GB/T 228.1-2010的修订建议。结果表明:ISO 6892-1:2019仍然存在2009版和2016版标准中存在的两个问题,分别为给方法B贴上"应力速率控制的试验速率"标签和依据不真实的试验条件得到的数据推荐应变控制方法和方法A。建议恢复GB/T 228.1-2010草案中的方法C,既可以避免方法B试验结果再现性差的缺点,又可以克服方法A测量结果偏低、效率低及可行性差的缺点。

关于GB/T228.1-2010的理解、验证及探讨

在拉伸试验中,作为试验机生产厂家如何贯彻新国标GB/T 228.1-2010中的"方法A",国产试验机是否能真正实现全程应变控制,如何在估算试验机系统的柔度后计算横梁位移速率。针对这些方面,对应变速率控制这一概念和新标准的各项术语进行了归纳和阐述。并结合自主研制的电子万能试验机对传感器-通道频带宽度、有效采样点、试验机柔度等进行了实际测定,通过对实测数据和曲线的分析和比对,论证了该电子万能试验机能够满足GB/T 228.1-2010"方法A"规定的应变速率控制要求,完全可以做到全程应变速率控制。

基于数字图像相关的切削加工剪切区应变率监测调控研究

切削加工是航空制造领域主要加工方式之一,切削过程应变与应变率对切屑生成和加工表面质量有较大的影响,监测和调控切削过程应变与应变率是研究切削机理和实现加工过程控制的直接方法之一。本文开发了一套切削过程剪切区应变率监测调控软硬件系统,搭建了正交切削原位成像平台,获取切削过程剪切区显微照片,编写了多线程加速的全局数字图像相关算法,实现对正交切削过程的同步图像分析和剪切区应变率计算;建立了一套由计算机控制数控车床主轴的调速系统,根据测量应变率与目标应变率的大小关系实时调节主轴倍率。开展了两组正交切削试验,试验结果表明,所搭建的试验系统可以实现对剪切区的应变率监测与调控,调控后剪切区应变率与目标值偏差小于10%,与理论预测值相比误差小于23%。

比例积分适时调整PID控制及其在液压试验机中的应用

本文介绍了一种比例积分适时调整PID控制方法及其在微机控制电液万能材料试验机中的实际应用 ,从而在万能试验机上获得了良好的应力速率、应变速率、位移速率控制以及定荷、定应变。

拉伸速率控制模式及拉伸速率对冷轧薄板强度测试结果的影响

按照GB/T 228.1—2010中推荐的不同拉伸速率控制模式及拉伸速率对冷轧镀锌钢板进行了拉伸对比试验,分析了应变速率、横梁位移速率及应力速率对冷轧薄板规定非比例延伸强度R_(p0.2)、下屈服强度R以及抗拉强度R_(tn)测试结果的影响。结果表明:采用应变速率进行控制得到的拉伸试验数据相对其他两种速率控制模式更为稳定,可以最大限度地降低拉伸测试结果的不确定度;采用0.000 25 s^(-1)的应变速率控制模式所得试验结果的稳定性与采用40～50 MPa·s^(-1)的应力速率控制模式所得结果较为接近;在不同拉伸速率控制模式下,提高应变、横梁位移和应力速率均会使屈服强度R_(p0.2)和R_(el)增加,而抗拉强度R_(tn)基本上处于稳定状态。

基于m值钛合金超塑性变形过程的计算机控制系统

通过PC、实验控制软件、DSP、灵敏传感器等组成控制系统对钛合金超塑性拉伸变形过程进行优化控制,以便获得更好的超塑性。讨论了m值法计算机闭环控制系统的原理和实验方法。结果表明,利用m值法计算机闭环控制系统对变形进行监控,TC11钛合金能够获得更显著的超塑性,能有效地找到一种材料最佳变形模式。