基于BSCWEformer的退火炉内分组式辊速序列预测

退火炉内带钢的长度受到温度、张力等因素的影响而变化,导致辊的转速改变以及焊缝位置的不确定,从而威胁生产安全.为了准确预测辊的转速以计算焊缝的实时位置,本文提出基于带状稀疏柯西自注意力的BSCWEformer (banded sparse Cauchy weight enhanced Transformer)模型.模型采用带状稀疏的、使用基于相对位置计算的柯西分布权重值增强的自注意力结构,在提高相邻输入序列的重要性的同时,将自注意力的复杂度由二次方降低为线性.通过实际生产数据进行实验,并与LogSparse Transformer、Transformer、RNMT+等模型进行对比,得出本文所提出的BSCWEformer模型在退火炉内分组式辊速序列预测任务上具有较高的预测精度.

冷轧非焊缝断带原因分析及预防措施

通过对各种典型非焊缝断带案例的研究及断带卷冷轧工艺的分析,系统总结了导致非焊缝断带发生的两大诱因:原料带钢缺陷和冷轧操作故障。其中,原料带钢缺陷主要包括热轧卷板形缺陷、热卷边部异物压入、热卷边部折叠、板坯缺陷等;冷轧操作故障主要包括冷轧张力波动、设备异常等。针对产生原因不同的各类型非焊缝断带,提出了相应的预防措施,有效地降低了非焊缝断带的发生率。

焊缝形状对双面焊焊接接头拉伸断裂位置的影响

使用ANSYS有限元数值模拟软件建立双面埋弧焊钢管接头拉伸变形模型,并通过实验验证了该模型的合理性。在此模型的基础上,研究了焊缝的形状对焊接接头拉伸断裂位置的影响。结果表明:外焊缝熔宽存在3个临界值,其值的大小对焊接接头拉伸断裂位置的变化规律有着重要影响,为提高高强管线钢管焊缝质量、优化焊接工艺提供了理论依据。

铝合金薄带材对接搅拌摩擦焊接工艺研究

在实际生产中无法实现铝合金薄带材的对接连接。利用搅拌摩擦焊对厚度为0.7、0.5、0.4 mm铝合金薄带材进行试验,改变参数对搅拌摩擦焊工艺进行优化。针对焊接时铝合金薄带材受力易变形的问题,测量焊接时铝合金薄带材的受力大小,确定焊接薄带材的厚度极限和最佳工艺参数。研究表明:用搅拌摩擦焊可以实现铝合金薄带材对接方式的连接。通过拉伸试验其力学性能满足工业生产的需求,断裂发生在热影响区,焊缝接头强度较高。

采用Ti/Ag/Ti中间层连接SiC陶瓷的有限元应力分析

在陶瓷与金属或陶瓷与陶瓷 (采用金属中间层 )的连接过程中 ,陶瓷与金属的热膨胀系数等性质存在差异而产生的残余热应力是连接接头强度弱化的主要原因 .采用有限元方法对Ti Ag Ti作为中间层热压连接SiC陶瓷进行了应力的有限元计算分析 ,结果表明采用Ti Ag Ti结构的金属中间层连接SiC陶瓷时 ,对接头危害较大的残余应力主要分布在连接件近缝区 .靠近试样外表面区域是接头的薄弱区 ,裂纹易在此处萌生 ,裂纹的扩展先是沿着一条向陶瓷侧凹入的弧线向陶瓷内切入 ,而后沿径向扩展 .接头实际断裂方式与有限元分析结果相符 。

U71Mn重轨裂纹分析

U71Mn重轨在安装使用半年后现场探伤时发现裂纹。通过现场取样,运用宏观及微观分析方法,对重轨裂纹进行了分析。结果表明:裂纹起源于重轨闪光对焊余高根部裂隙,并在工作应力作用下不断扩展。通过改善焊接接头余高形状,使其为圆弧过渡可有效防止此类问题的发生。

某电厂水冷壁管断裂失效分析

通过宏观检验、化学成分分析、力学性能试验、金相检验、扫描电镜断口分析等方法,分析了某电厂水冷壁管断裂失效的原因。结果表明:该水冷壁管断裂是由疲劳裂纹扩展造成的,裂纹起源于水冷壁管与鳍片焊接的焊缝未熔合缺陷处,裂纹沿水冷壁管的向火侧与背火侧同时扩展,最终造成水冷壁管垂直于钢管轴向发生横向断裂;焊缝硬度偏高并且存在未熔合焊接缺陷是造成该次断裂失效的内因,电厂启停炉及负荷波动过于频繁是造成该次断裂失效的外因。

无匙孔搅拌摩擦点焊组织及剥离性能研究

针对2 mm的6082-T6铝合金薄板以搭接的方式进行无匙孔搅拌摩擦点焊,研究了工艺参数对剥离性能的影响规律,观察分析接头的金相组织和断口,并对接头进行了显微硬度的测试。通过正交工艺试验来确定无匙孔搅拌摩擦点焊十字搭接接头的最优工艺参数,研究结果表明:焊接接头的横截面宏观形貌呈瓢状,从焊接接头中心到母材,其金相显微组织可分为搅拌区、轴肩区和母材区;点焊接头的抗剥离载荷在最优工艺参数下可达5.24 kN;断口的断裂形式为韧性断裂。

用高速DSP实现运动带钢焊缝识别

论述用高速ＤＳＰ系统实现运动带钢焊缝识别的硬件构成、软件流程以及焊缝识别的具体算法。这种识别方法是可靠有效的，能将焊缝与带钢表面的锈斑、孔洞、重皮等区分开来。

不同焊接方法下440 MPa级海洋工程用钢焊接接头组织和力学性能研究

使用CO2气体保护焊和手工电弧焊对16 mm厚的440 MPa级海洋工程用钢板进行了对接试验,对比了两种焊接方法下焊接接头的组织和力学性能。结果表明,CO2气体保护焊焊缝组织主要为针状铁素体、侧板条铁素体和少量残余奥氏体,而手工电弧焊的焊缝组织主要为针状铁素体、粒状贝氏体以及少量残余奥氏体,两者热影响区粗晶区组织均为板条结构;气体保护焊焊缝的硬度低于手工焊的,且其接头硬度分布更不均匀;相对于手工电弧焊,气体保护焊焊缝强度较高,塑性较差,-40℃下的冲击功远低于手工电弧焊的;两者冲击断口均为准解理断口形貌,但手工焊断口有许多延性脊,改善了韧性。

应变法测量焊接箱形梁焊缝材料的断裂韧度

针对起重运输机械领域测量焊接箱形梁焊缝材料断裂韧度研究方法少的问题,应用断裂力学、材料力学和数值分析理论进行理论推导,得到1种测量焊接箱形梁焊缝材料断裂韧度的试验新方法——应变法,并采用该方法测量了Q235钢板制成的焊接箱形梁焊缝材料的断裂韧度,为研究焊接箱形梁的裂纹扩展、载荷限制和断裂判断问题提供良好的支持。

双机架在线平整机组过焊缝技术研究

分析了首钢京唐公司1420连退在线双机架平整机组过焊缝过程中月牙区域断带的原因。一是局部浪形过大，导致部分形成应力集中；二是在线DCR平整过程中张力较大，局部应力集中，导致带钢屈服失稳，拉断带钢。调整辊系水平度和垂直度以及制定无带钢标定和轧制力偏差异常的临时控制措施后，有效减少了过焊缝断带率。

尾桨轴模拟件电子束焊缝裂纹分析

9310钢制尾桨轴模拟件电子束焊试验件进行疲劳试验时,偏向尾桨轴模拟件一侧出现裂纹。采用磁粉检测、断口分析、金相组织分析、显微硬度测试和材料化学成分分析等方法对其失效原因进行了分析。结果表明:尾桨轴模拟件裂纹性质为疲劳开裂,裂纹源起始于电子束焊环缝起焊收尾搭接处的气孔缺陷处;改善电子束焊的工艺设计,加强工艺控制可有效预防焊缝气孔的产生,同时合理运用X射线、超声等无损检测技术手段,并加强对焊缝处的无损检测可提高焊接结构的可靠性。

TA2钨极氩弧焊焊接工艺的优化

为了研究TA2钨极氩弧焊的最佳工艺参数,采用自动TIG焊对厚度为5 mm的TA2试板进行了焊接实验.焊后对焊接接头进行了拉伸实验和硬度实验,并对焊接接头的显微组织和拉伸断口进行了观察.结果表明,在焊接电流为170 A、焊接速度为2.0 mm/s的最优参数条件下,焊接接头的抗拉强度为598.3 MPa,断后伸长率为26.7%,断面收缩率为38.5%,焊缝硬度为209 HB,热影响区硬度为182 HB.适宜的焊接工艺参数能够减少焊接接头中马氏体和魏氏组织的产生,并提高焊接接头的强度和塑性.

贮箱环焊缝开裂失效分析

一贮箱在水压试验时环焊缝开裂导致泄漏。对焊缝断口和材料组织进行了分析 ,认为焊缝泄漏是由于局部存在密集热裂纹所致。对热裂纹的产生机理进行了分析 。

穿层钻孔煤巷条带水力压裂增透防突技术试验研究

针对突出煤层巷道掘进中瓦斯治理难题,打通一矿采用了穿层钻孔水力压裂增透防突技术。基于弹性理论和拉应力破坏准则,建立了穿层钻孔煤巷条带水力压裂起裂压力计算模型;在W2706S回风巷的底板瓦斯抽采巷中进行了压裂试验,考察了压裂前后瓦斯抽采效果。现场试验结果表明,压裂后掘进巷道瓦斯抽采量呈现先快速增加、后缓慢上升并保持稳定的变化规律;压裂后穿层钻孔单孔瓦斯抽采量、瓦斯抽采浓度分别是压裂前的1.24～5.61,1.4～2.27倍,W2706S回风巷平均每月的掘进速度增加了34.1%;掘进期间未出现超标现象,穿层钻孔煤巷条带水力压裂增透消突效果显著。

高硅带钢激光焊缝抗断裂能力的研究

带钢在酸洗、轧制过程中带钢焊缝需承受很高的拉伸应力、弯曲应力和轧制力。在这些力的作用下,带钢焊缝内部的缺陷可能会扩展,从而造成断裂,严重影响线连续生产。因此希望能够找到一种有效的评价带钢焊缝抗断裂能力的方法。通过线切割缺口试样拉伸试验方法研究了带钢不同焊缝的抗断裂能力,并对焊缝抗断裂能力进行了评价。

IF 钢压薄滚焊接头断裂机理

研究了ＩＦ钢压薄滚焊接头断裂的机理。结果发现，裂纹首先在未熔合底部的熔核区以微孔聚合的方式形成，并向粗晶区扩展；然后裂纹在粗晶区内沿一定的解理面扩展；最后在部分再结晶区以滑移面分离的方式断裂。

塑性材料焊缝区弹塑性状态的特性研究

对具有明显屈服平台的塑性材料（如Ｑ２３５Ａ钢、１６Ｍｎ钢等）焊接后焊缝区域在施加不大于１１％的塑性预应条件下的材料特性作了试验研究。焊接区材料的静拉伸、冲击、疲劳和断裂等特性与没有焊接时材料的特性比较表明，其特性没有明显的改变，说明这种焊接材料进入弹塑性工作状态仍然是安全可靠的。

1Cr18Ni9不锈钢夹紧带断裂原因分析

夹紧带在进行振动试验时焊点处发生断裂,对断裂的夹紧带进行了断口的宏观、微观形貌观察、化学成分分析、金相组织分析、硬度测试和焊点质量检验。结果表明,焊接工艺控制不当造成热影响区组织过热以及焊点压痕深度过大是导致夹紧带脆性断裂的主要原因;另外,原材料强度偏高,导致焊接性能和断裂韧性下降,增加了脆断倾向。通过采用较低强度的冷作硬化状态钢带进行焊接加工,改善焊接工艺,优化焊接接头参数,产品经过振动试验未发生断裂失效。