HEAT TRANSFER ANALYSIS DURING ROLLING OF THIN SLAB IN CSP

A mathematical model has been built to numerically predict the thermal history of thin slab during CSP （compact strip process） rolling. To estimate the temperature distribution in the slab mare accurately, the mathematical model combines heat transfer in the slab, in the roll, and at the roll-slab interface during bite. The numerical results agree with on-site running data, which proves the reliabili~, of the mathematical model. The results show that roll chilling has a significant effect on the temperature distribution in the slab.

板带轧机液压AGC系统的动态模拟

建立了板带轧机液压AGC系统的动态模型，研究了系统参数变化对轧制厚度及系统动态品质的影响。结果表明，所建立的动态模型简单且利于分析轧制过程中各种因素对最后轧制精度的影响，为系统的优化设计提供了基础。

轧机液压 AGC 系统动态模型的研究

根据液压ＡＧＣ系统的构成，同时考虑轧机辊系及回油背压管道的影响，建立了板带轧机液压ＡＧＣ系统的动态模型．分析结果表明，所建立的动态模型简单且利于分析轧制过程中各种因素对最后轧制精度的影响，为系统的优化设计及系统控制性能的研究提供了基础．

PC轧机轧制过程耦合数值模拟研究

开发了一种分析三维板带轧制过程轧件与轧辊的耦合变形的计算机模拟系统。它耦合了三维刚塑性有限元法,弹性有限元法和计算辊系变形的影响函数方法。采用该系统成功地对PC轧机(Paircrossedrollingmill)轧制过程进行了分析,得到了轧制压力横向分布,前后张力横向分布,金属横向流动,以及轧后板带的横向板厚分布,包括板凸度和边部减薄大量信息等。

连续退火机组跳动辊区域带钢张力的建模及仿真

以连续退火机组跳动辊区域的带钢张力为研究对象,建立了带钢张力的机理模型和状态空间表达式,克服了现有张力模型中的2个缺点.根据现场的控制系统,开发了控制仿真程序,并建立了由张力模型仿真程序和控制仿真程序所组成的带钢张力闭环控制仿真软件.仿真实验表明,所开发的仿真软件能够及时、准确地反映带钢张力的稳态和动态特性.

沥青带材流延工艺冷却过程数值模拟

为了探究沥青带材在流延加工时的冷却过程以及优化生产工艺,通过计算流体力学(CFD)数值模拟,将沥青带材的流延加工过程简化成2D高黏度流体与传热过程,建立了多层沥青带材-冷却辊二维模型,并分析了带材厚度、进料位置和辊筒直径对沥青流延工艺传热过程的影响。结果表明:沥青厚度对辊筒冷却段的降温过程影响显著,第一层流延沥青的厚度越小,辊筒对其冷却效果越好,越有利于第二层覆膜;适当前移第一次沥青流延的进料位置,并缩短两次进料的间距,能够改善辊筒的冷却效果;增大冷却辊筒直径可以增加冷却时间,提高冷却效果。

薄带铸轧工艺参数的分析和动态模拟

在建立洁净器区薄带坯凝固传热数学模型的基础上,通过计算机分析并动态模拟了铸轧过程中几个重要的工艺参数之间的关系及相互影响,分别模拟和分析了实现稳定铸轧所需的工艺参数范围,包括铸轧速度、浇注温度、熔池深度、铸轧压力、铸轧辊温度、冷却水流量及冷却水温度等重要参数,从理论上解决了铸轧奥氏体不锈钢薄带坯表面质量的关键技术问题,该方法对实际生产具有极其重要的应用价值。

特殊断面宽钢带轧制变形过程数值模拟仿真及分析

利用有限元软件对特殊断面宽钢带的轧制过程建立了仿真模型,并利用LS/Dyna软件对轧制过程进行了仿真模拟,得出了特殊断面宽钢带的变形情况。结果表明,在满足合理配辊制度的条件下,轧件的板形良好,应力分布均匀;合理的轧制制度能够使得金属流动均匀,轧制力分布得到改善。

热连轧模拟轧钢过程开发

介绍热连轧过程控制系统模拟轧钢的开发过程及实现的功能。

轧件激励诱发CSP轧机振动问题研究

为研究紧凑式带钢生产(compact strip production,CSP)线轧机在轧制热轧钢板(steel plate heat commercial,SPHC)钢种时出现的强烈振动行为,利用在线监测系统对轧机进行工业现场试验研究,获得轧机在轧件厚度波动、咬钢冲击及压靠等工况下的信号特征,工业现场试验证实轧件对轧机动力学特性具有重要影响。通过建立轧件厚度波动影响下的轧制力数学模型获得轧制力波动特性,依据工况参数,利用ANSYS/LS-DYNA软件对轧机进行轧制过程仿真研究,求解获得轧制力波动特征,数值计算结果与轧制力模型理论分析结论相一致,在此基础上进一步探讨了由轧件厚度波动产生轧制力波动并激发轧机振动的机制。依据轧制速度与厚度耦合特性,在工业现场实施抑振试验,结果显示通过优化轧制工艺设定使得轧机振动频率分散、振幅大幅降低。该研究方法和结论可为同类振动问题提供参考。

双辊薄带连铸柱状晶组织模拟

鉴于双辊薄带连铸等轴晶区半固态铸轧组织对产品性能的重要性,应用Calcosoft软件中的FE-CA方法对薄带柱状晶组织进行模拟,模拟结果与实验结果基本吻合,实现了柱状晶区的可视化.应用建立的微观组织模型,研究了三种工艺参数对柱状晶区宽度的影响.结果表明:随着熔池液面高度的增加,薄带柱状晶区宽度增加;随着浇铸温度和铸辊转速的增加,薄带柱状晶区宽度减小.