基于MoldFlow的鼠标上盖注射模设计

鼠标上盖为外观件,属薄壁壳体类塑件,注射成型质量较难控制。在结构分析的基础上,对模具进行整体设计,分析了模具工作过程,设计了斜顶机构、司筒机构,有利于实现上盖背面卡扣、柱体的脱模,设计了潜伏式浇口,避免出现浇口痕迹。并对浇注系统、推出机构及冷却系统的设计进行了分析。在设计过程中使用了MoldFlow软件对结构进行分析,对设计方案进行数据分析、对比,迅速得出优化的模具设计方案,省去了试模过程,有效地提高了模具设计效率和设计质量。

基于MoldFlow汽车C柱饰板三角窗变形解决方案

通过模流分析软件对汽车C柱饰板三角窗区域变形,采取分割法分别对加强筋及制件壁厚对变形影响趋势进行比较分析,快速确定了最终改模方案,经试模验证,一次性解决变形问题,借助MoldFlow翘曲变形分析有效降低了试模和改模成本。

小型电动汽车信号器外壳注射模设计

介绍了电动汽车信号器外壳的注射模设计。塑件成型材料选用科思创PC 2456,采用两板模进行成型。浇注系统中,使用2个扇形冷浇口对模腔进行浇注。塑件注塑工艺参数选定为,喷嘴出口料温为230~250℃;注射速度为200 mm/s;模具温度为80℃;注射时间为1~5 s,注射压力为80~100 MPa;保压时间为5~10 s,保压压力为40~60 MPa;背压为2~4 MPa;冷却时间为10~15 s。模具中,针对塑件外壁、内壁的脱模困难,设置了5个斜导柱滑块机构、1个3次抽芯复合机构、1个中抽式内收先抽芯滑块机构、3个斜顶机构、6个推管机构及多根顶针用于塑件的脱模。其中,3次抽芯复合滑块机构中,3个抽芯滑块组合在一起,先通过第一次开模驱动2个滑块联动抽芯,再通过第二次开模驱动3个滑块同步抽芯和移动,较为妥善地解决了塑件侧槽需二次抽芯脱模难题。模具机构选用恰当,紧凑合理,动作达标;与其它设计方案相比,制造成本约降低减少13%,工作效率约提高5%。

某型直升机超短波电台结构设计

本文开展了适用于某型直升机平台的机载超短波电台结构设计,从结构总体设计、电气互联设计、散热设计、抗冲振性能设计、三防设计等角度,全方位的阐述了设备的结构设计过程,可为同类设备的结构设计提供借鉴。

成组立模成型机模板结构优化设计研究

混凝土预制构件成组立模成型机(简称成组立模)是一种新型的生产混凝土预制构件的设备。为了提高成组立模台面的振动效果和承载能力,本研究以成组立模模板结构为研究对象,提出了一种拓扑优化新兴设计与响应面法结合的优化设计理论。首先,基于变密度法对成组立模模板结构加强筋布局进行拓扑优化设计,得到了加强筋最佳的材料分布形式,以此对成组立模模板结构进行了结构优化设计。为得到最佳的加强筋设计参数,采用中心组合试验设计,建立模板结构最大位移、最大等效应力的响应面模型。利用多目标遗传算法对响应面模型进行优化求解,得出加强筋各参数最优的组合方案。有限元分析结果表明:与初始方案相比,优化设计方案提高了台面的刚度和强度,同时改善了模板结构的振动特性,并提高了混凝土预制构件的成型质量。该研究为进一步推进成组立模的研究提供了理论指导。

改进立方旋转模具载体连接件的性能分析与结构优化

随着制造业的快速发展和技术创新的不断推进,立方旋转模具作为关键的生产工具在生产线上扮演着至关重要的角色.为确保其安全性、可靠性和合规性并减少潜在的故障和损坏,有必要对其载体和连接件进行强度校核和疲劳寿命分析.为了进一步改善螺纹套在一级螺纹处的应力集中现象并提升其工作寿命,本文基于静力分析结果,采用Central Composite响应曲面试验设计方法探究了螺纹套外螺纹梯形齿底宽、梯形齿高、梯形齿锐角对螺纹套最大变形和最大等效应力的综合影响,获得了该工况下的最优解.结果表明,在强度和疲劳寿命均满足设计要求的基础上,螺纹套结构变形降低了3.1%,等效应力减小了3.1%,寿命提升了20.6%,同时也提高了优化设计效率,为改进其他模具连接件的结构提供了理论参考.

轴承坯料机械手轴盖3D多工位级进模设计

针对轴承坯料机械手轴盖制件一套三件的成套冲压成型生产要求,运用3D设计软件UG设计了一副11工位连续级进模用于轴盖成套制件的生产。模具中所设计的11工位包括冲孔、落料、拉深、翻边、侧切、侧冲孔等工艺成型手段,模具达到的效果是材料利用率达到64.23%,制件生产效率可达45套/min,模具制造成本降低5%。相比于传统多工序多套单冲模成型工艺,生产效率提高10倍以上。模具中,使用1次拉深成型、3次精修,对多级拉深成型件进行加工能有效降低制件加工难度;使用步进电机送料,氮气弹簧压料和顶料,使模具设计难度大为降低;使用了两种楔紧块驱动型侧滑块机构对制件进行工艺面切除加工和精整形,及燕尾槽压块驱动上模侧冲孔滑块机构使制件的侧面加工得到了可靠保证。使用UG设计软件设计了模具的3D结构,较之于2D排位设计方法,更能有效避免设计缺陷,模具设计效率和可靠性更高。

卧式液压注塑机结构模块化研究与设计

以朗亿LYH680注塑机为例,对其结构和功能进行分析,多角度进行可拆卸评价。将注塑机的总体功能分解成多个功能单元,并从使用者的角度对各单元实施相关性评价,建立相应的相关性矩阵。基于制造、装配与功能3个方面确定各自的权重值,代入总体相关性矩阵;引入截矩阵,以不同阈值为划分标准,实施划分方案比较;依据比较结果及设备实际情况得到功能模块划分方案。通过对注塑机零部件的划分,建立了注塑机模块化设计的方案,增加了注塑机各零部件的通用性,从而有效提升设计、生产效率,促进产品的新技术更新。

空调室内挂机底壳注射模设计

介绍了某品牌空调室内机底壳的结构,材料采用高抗冲聚苯乙烯(HIPS)成型进行模具设计,模具结构采用三板模结构,选取7个点浇口对模腔进行浇注,模具制造成本约降低了20%。模具中,塑件的脱模采用分区设计,分别为3个定模先抽芯机构、5个动模滑块机构、4个斜顶机构及3种顶出元件,实现塑件的自动脱模。机构设计中,利用动模滑块延时驱动定模斜滑块实施先抽芯,利用开模动力通过钩块驱动定模斜滑块实施先抽芯,最大效率地利用了模具空间,使模具制造成本约降低了15%,该机构具有较好的创新性。设计了双斜顶杆顶出大斜顶头、斜顶杆采用导轨进行导向、利用动模滑块辅助将塑件从定模中均衡脱出等设计方法较好地解决了大面积顶出斜顶结构设计较困难的问题。

自动化快速接头体PA66成型CAE分析及带螺纹机构注射模设计

介绍了自动化设备中采用的快速接头接头体塑件的注塑模具结构设计案例。模具设计中,利用计算机辅助分析得到塑件注塑成型工艺,材料采用30%玻璃纤维改性聚酰胺纤维PA66,模腔单腔采用冷流道侧浇口进行浇注,工艺参数为模具温度85.56℃、熔体温度296.1℃、压力33.77 MPa、保压27 MPa-6 s、成型总周期为27.405 s。模具结构为1模4腔布局两板式模具,模具中设计了一种内壁脱模复合机构,解决了塑件内壁ϕ14 mm空心管道的抽芯脱模及内螺纹的旋转脱模问题,复合机构由液压马达驱动,同步驱动螺纹套管及内螺纹套管型芯2个并列成型零件进行转动,使二者在螺纹导环的导向驱动下,同步完成塑件内壁内螺纹特征的旋转抽芯及内壁ϕ14 mm空心管道上2个型芯的移动抽芯动作。生产塑件关键尺寸的总变形量满足MT4级要求。

洗发液瓶盖倒装式多板点浇口模具设计

基于三板模设计了洗发液瓶盖的倒装式点浇口多瓣式模具,模具解决了瓶盖外表面不留浇口痕迹的浇注系统设计难点,也解决了被动式脱螺纹容易导致塑件成型螺纹损伤的问题。首先,将模腔在模具中按倒装方式布置,使点浇口可以设置开设在瓶盖内部。其次,固定内螺纹型芯不动,利用液压马达驱动的旋转动力驱动型芯镶件转动,带动瓶盖在内螺纹型芯上转动,从而主动脱模,并同步依靠瓶盖外沿推板辅助推动将瓶盖从旋转的型芯镶件上推出而完全脱模。瓶盖通过模具的4次机械开模,达到自动脱模的目的,动作可靠,生产效率较高,能将单模瓶盖生产能力提高到40万件/月的能力。所设计的脱螺纹方法新颖实用,模具多次开模顺序控制件简单可靠,将三板模模具结构进行衍生创新,设计为多板式点浇口模具,满足塑件成型要求。

汽车热交换系统直管口双缩柯水室模具设计

根据热交换系统直管口双缩柯水室的设计要求,提出一种详细的工艺方案,采用PA66/30%GF材料成型。方案中包括塑件特性分析、结构设计、工作原理以及产品预变形技术等内容。重点研究了直管口双缩柯水室设计和产品预变形的关键技术。通过多次验证,设计出最佳的管口水室产品数学模型,同时开发出相应的注塑模具。结果表明,双缩柯滑块结构设计在模具空间利用和塑件成型质量方面都取得了显著的改善;该设计使得模具空间更加紧凑,提高了生产效率;同时,优化的结构使得塑件成型缺陷较小,确保产品质量的稳定性;通过采用PA66/30%GF材料和开模设计方案,将原来的金属件替换为塑料件,大幅降低了加工和材料成本;这一轻量化设计不仅减轻了整车质量,还提高了汽车的续航能力。本研究为相关领域的技术发展和工程实践提供了有效的应用价值。

空调外机卷边型顶盖的模具设计优化

针对空调外机顶盖的产品特点,通过计算和数值模拟确定毛坯形状尺寸,采用合理的模具结构完成了产品的卷边。产品冲压成形采用6道工序(毛坯切角→拉深成形→四周切边→四角切角→全周侧向折边→全周卷边),本文重点介绍第1工序——毛坯切角的形状尺寸计算和第5工序——全周侧向折边的工艺、模具结构以及模具的工作原理。采用优化后的模具成形、改善了顶盖卷边外观,确保了产品质量的稳定性。

冲压复合模具托辊轴承座的理论计算及设计研究

工件生产制造当中,由于传统单模具的生产效率低下且加工精度有所不足,因而逐步诞生了复合模具结构,用此结构替代单模具能够提高加工效率,可以节约人力物力损耗,同时也能防止多次定位导致的误差,对于提高零件加工精度具有重要作用。为此,文章以托辊轴承座为研究对象,设计了一种冲孔与切边一体化的复合模具,首先进行了冲压复合模具托辊轴承座的理论计算,得出了毛坯直径、切边模刃口尺寸以及冲边模刃口尺寸,还分别求出了凸模与凹模各自的外形尺寸,计算出了冲裁力值。然后对复合模具进行了设计优化,提出了各个结构件的设计方法,旨在为工件生产加工中托辊轴承座模具的科学设计提供参考。

双层滑块延迟抽芯模具设计

从塑件的结构分析入手,了解塑件的结构需求,其中的内部倒扣采用双层滑块延迟抽芯结构(利用小滑块T型斜销让小侧型芯先向下移动,超过倒扣方向的台阶高度后,再两个滑块一起抽离)来成型,让本来倒扣方向被塑件台阶档住后依然能正常成型(正常结构无法正常开模)。通过模具设计、制造,实现了该模具利用双层滑块延迟抽芯特殊结构的注射成型。

基于CAE汽车液压制动阀门推杆注射模设计

以汽车液压制动阀门推杆为研究对象,针对注射成型后因模具型芯偏移造成的推杆制品管状部分壁厚不均匀比较严重的情况。利用CAE技术,分析影响型芯偏移的主要因素,结合实际试模情况,对模具型芯结构和定位约束结构、型芯与轴套的配合间隙进行优化设计,使型芯偏移量减少了0.03mm,进而又对浇口位置进行优化,使得型芯偏移量进一步减小了0.06mm,型芯偏移量总体减小了0.09mm,最终使推杆管状部分壁厚值均在公差范围内。优化后的模具结构有效地减少了型芯的磨损,延长了模具寿命,并实现了大批量生产。

盖板模具的开发流程

针对大型零件的模具开发,从现在的技术层面来看,无论从精度上还是成本控制上,目前仍然是一个难点,但有很大的进度空间。在这个过程中,大型零件的模具开发生产流程的合理性,特别是生产工艺的合理布局,对生产产品的质量及成本控制都起到重要的作用。以实际生产为纲领,用智能铝材机械设备的侧面盖板生产为载体,研究了基于智能铝材机械设备的盖板模具开发流程。

脚部按摩器底板注射模设计

分析了脚部按摩器的底板产品的技术要求和结构特点,比较研究了不同的成型工艺的模具结构,从中选择了合适的模具结构设计方案。着重阐述了该模具结构设计要点、冷却系统的设计、进胶系统的设计、给出了该模具抽芯机构的设计方案。介绍了模具设计的步骤,实现了产品的顺利开模顶出,解决了开模过程中顶出引起的一系列问题。

装配式电力综合管廊主体结构及关键节点设计和施工

传统全现浇综合管廊施工时土方开挖量大、成本高、施工工序繁琐、效率低以及施工工期长,而节段整体预制综合管廊自重大、运输成本和装配施工成本高。因此,为克服以上缺点,通过分析国内装配式综合管廊的研究成果,再根据项目特点,提出了一种新型装配式综合管廊的设计建造方式,并以长沙地区的雷锋—延农220 kV电力综合管廊工程项目为例,详细阐述了综合管廊主体的结构拆分设计、预制构件深化与生产模具设计和关键节点设计,并对其装配建造过程进行了介绍。最终根据工程竣工核算的对比数据证明了该类装配式电力综合管廊的应用价值,并提出了针对多舱电力综合管廊的设计建议。

滑移门水晶发光把手的结构设计及控制

滑移门内把手是滑移门系统中一个重要的零部件,主要实现手动、电动开闭滑移门的功能,作为车门上的安全部件其需要兼顾把手自己的机械强度以及发生碰撞时的耐惯性要求。但传统滑移门把手设计过于单调,缺乏亮点,在目前国产汽车逐步走向高端国际化的背景下,对汽车内饰的多样化智能化提出了更多的需求,所以需结合使用场景进行开发创新。本文主要阐述了一种全新滑移门水晶发光把手在设计开发过程中,如何考虑水晶发光把手的空间结构设计,把手机械强度,耐惯性、双色注塑成型工艺以及子零件装配定位、异响防范等设计要点,给其他汽车工程师在开发类式创新型产品时提供了一种思路和参考,最后给出其重要作用和意义。