Analysis on Surface Longitudinal Cracking of Q345D Slab

The surface longitudinal cracking of peritectic steel Q345 D slab was studied by means of metallographic microscopy and scanning electron microscopy. The results show that the surface longitudinal cracking is caused by the shell repeatedly tearing and healing under the action of stress, which is due to disruption of the steel matrix continuity with inclusion aggregation on the shell surface. The relative precautions of reducing the cracking are raised according to the practical situation.

The optimization of mold fluxes used for casting the peritectic steel of heavy slabs at Baosteel

In order to solve the problem of the high surface longitudinal crack ratio of heavy peritectic steel slabs produced by the No. 3 continuous caster at Baosteel,the physical properties of the original mold flux and the optimized mold flux were compared in a comprehensive way by using analytical measures, such as a slag film heat-flow simulator, a thermowire molten flux crystallization tester and an X-ray diffractometer in the laboratory. The results reveal that one of the major reasons for the cracks is the poor heat transfer ability of the original mold flux. However, the optimized mold flux with a high basicity features a high crystallizing rate,low crystallization temperature and low heat-flow density. Therefore, the optimized mold flux is more suitable for casting peritectic steel by the heavy slab continuous caster. The test results show that the slabs produced by using the optimized mold flux had no surface longitudinal crack in four test casts, while the surface longitudinal crack ratio of the slabs produced by using the original mold flux was 5%. The optimized mold flux can effectively prevent slab surface longitudinal cracks from occurring.

亚包晶钢连铸板坯表面纵裂纹的研究

针对 重钢七厂 板坯连铸 的实际 生产条件 ，通过现 场试 验，研 究了 钢水 质量、结晶 器液 面状况、结晶 器保护 渣和设备 检修等 对板 坯 表面 质量 的 影响 。分 析了 板坯 表 面缺 陷的 类 型、数 量 和分布，并 提出了控 制板坯表 面质量 的措施。

钢中碳含量和保护渣粘度对连铸板坯表面纵裂的影响

分析了攀钢09SiVL钢连铸板坯形成表面纵裂的影响因素。结果表明，钢中碳含量是板坯形成表面纵裂的决定性因素，保护渣粘度对板坯形成表面纵裂的影响显著。要消除表面纵裂，应将钢中碳含量控制在0．08％～0．10％。当钢中碳含量为0.11％～0．13％时，使用粘度适中的保护渣能减少表面纵裂。

薄板坯纵裂及其影响因素探讨

铸坯质量问题是薄板坯连铸连轧工艺研究的核心问题。在调研的基础上,对国内现有薄板坯连铸生产线铸坯质量现状进行了分析。并提出了进一步改进薄板坯表面质量的工艺措施。

连铸板坯表面纵裂分析

对生产数据进行分析,认为钢水成分、拉速和结晶器液面波动等是造成连铸坯表面纵裂的主要原因。为此,根据结晶器专家系统进行可视化的生产指导,从钢种成分控制、生产操作等方面提出了改进措施,减少了连铸板坯表面纵裂的产生。

酒钢连铸板坯表面纵裂的成因分析及改进措施

连铸板坯表面纵裂起因于结晶器弯月面初生凝固坯壳厚度的不均匀性.针对酒泉钢铁公司4号连铸机的实际生产情况,分析了影响板坯表面纵裂的因素,发现连铸板坯纵裂与结晶器冷却强度、钢水成分、夹杂含量、拉坯速度、钢水过热度等诸因素密切相关.通过采取相应的措施,可使连铸板坯纵裂指数有一定改善.

连铸板坯表面纵裂的成因分析及控制措施

结合天铁炼钢厂0#连铸机的实际生产情况,从多方面分析了表面纵裂的产生因素,发现表面纵裂与钢水成分、拉速、钢水过热度、结晶器冷却强度、保护渣等因素密切相关。通过采取对转炉钢水控制终点化学成分、稳定连铸拉速、优化结晶器冷却制度、改进保护渣性能等相应措施,使表面纵裂得到有效控制。

1 600 mm板坯连铸中碳钢表面纵裂纹原因浅析

本钢1600 mm板坯连铸中碳钢生产经常出现表面纵裂纹缺陷,影响薄板表面质量。通过对一段时间内表面纵裂纹产生的位置、形态及各项工艺设备参数进行分析和研究,查找出钢水成分、保护渣、结晶器锥度是导致纵裂纹产生的主要因素,并提出合理的控制措施,减少了中碳钢纵裂纹的发生概率,提高了板坯表面质量及热轧轧制成材率。

金鼎重工连铸板坯表面纵裂分析与控制

连铸板坯表面纵裂起因于结晶器弯月面出现坯壳厚度的不均匀性。针对河北钢铁集团金鼎重工股份有限公司板坯连铸机的实际生产情况,分析影响板坯表面纵裂的因素,发现连铸板坯纵裂与结晶器冷却强度、钢水成分,夹杂物含量、拉速等诸多因素有着密切的关系。通过对各方面采取相应的措施,减少连铸板坯纵裂的产生。

优碳钢板坯表面纵裂纹的形成与控制

福建三钢闽光股份有限公司炼钢厂板坯连铸生产的优碳钢铸坯因表面纵裂纹造成铸坯非计划落地修磨及轧材报废等情况时有发生,经过对连铸工序生产工艺的对比分析发现,导致铸坯表面纵裂纹主要与钢水的成分及温度、浇注过程的冷却强度、保护渣性能、拉速的稳定性及浸入式水口插入深度等因素有关。通过控制钢水中[S]含量小于0.015%、钢水到站温度控制在14℃~28℃范围内、稳定生产节奏控制250断面拉速在0.75~0.80m/min之间、优化浇注过程的冷却强度、跟踪保护渣使用效果等措施,优碳钢铸坯表面纵裂纹发生率得到明显改善,纵裂纹率由原来的0.23%降到现在的0.08%。

宽板坯表面纵裂纹的探索分析

重点分析了影响宽板坯表面纵裂纹的主要因素和各种因素间的相互作用,同时结合现场宽板坯的实际生产特点,主要从钢水质量、保护渣、水口浸入深度、结晶器、一次冷却、拉速等方面对工艺条件进行了优化,并取得了较好的控制效果。分析认为：生产宽板坯时,钢水w（[S]）控制在0.01%以下,同时尽量避开包晶区;保护渣液渣层大于10 mm,渣耗稳定在0.5-0.7 kg/t;水口浸入深度为110-150 mm;钢水过热度为15-25℃,拉速稳定在1.1-1.20 m/min;结晶器铜板厚度大于38 mm,锥度控制在1.0%-1.2%,进出水温差控制在7-9℃时,可有效抑制宽板坯表面纵裂纹。

薄板坯连铸漏斗结晶器的工艺特性分析

通过不同结晶器漏斗及窄边形状和不同的保护渣的对比试验,在平整工序逐卷检验热轧板卷纵裂缺陷,确定了控制低碳钢表面裂纹缺陷的最佳工艺技术路线。在此基础上,研究了薄板坯纵裂的发生机制和漏斗结晶器的连铸工艺特性,为控制薄板坯纵裂提供依据。

高耐候钢板坯表面纵裂成因分析与控制

针对高耐候钢连铸板坯生产实践中遇到的表面纵裂纹问题,对钢的成分、结晶器保护渣、结晶器冷却及二冷区冷却等影响因素进行了讨论分析,提出了连铸工艺改进优化方向。生产实践表明,采取控制镍铜比大于0.3,选用高碱度、高熔点、低黏度耐候钢专用保护渣,调整结晶器倒锥度每米1.0%-1.1%,结晶器及二冷区弱冷却;控制非稳态浇铸,维持钢水过热度在20-30℃,稳定液面波动在2%以内、拉速波动在±0.2 m/min等技术措施,板坯表面纵裂发生率从50%以上降低到3%左右。

韶钢第三炼钢厂板坯连铸生产实践

针对新投产板坯铸机生产中出现的Q345钢粘结漏钢频繁和包晶钢表面纵向裂纹多的状况,分析其原因,并采取相应措施,解决了粘结漏钢问题,提高了铸坯表面质量。