某油冷却器换热管泄漏原因

某公司生产的油冷却器换热管在投入使用9~12个月后发生腐蚀泄漏现象。采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、扫描电镜和能谱分析、原子吸收光谱分析等方法分析了管道腐蚀泄漏的原因。结果表明:油冷却器换热管介质中的氯离子和硫离子在管内壁积垢中沉积并富集在管壁基体前沿,导致内壁产生大量点腐蚀,点腐蚀位置与未腐蚀位置形成大阴极小阳极腐蚀电池,增大了腐蚀速率,在管内介质的冲刷作用下,点腐蚀坑进一步扩大,最终导致管道泄漏。

锅炉管泄漏原因

某锅炉管在运行过程中发生泄漏事故。采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法分析了锅炉管泄漏原因。结果表明:管道内存在腐蚀性介质,在工作应力以及热应力的共同作用下,管道内壁发生了应力腐蚀开裂,裂纹不断扩展并穿透壁厚,最终导致锅炉管发生泄漏事故。

合成氨单元开工加热炉炉管开裂失效分析

为了查明合成氨单元开工加热炉炉管发生开裂失效的原因,采用多种检测方法对失效炉管进行了分析。根据裂纹形貌分析、材质化学成分分析、金相组织分析和裂纹填充物能谱分析等结果可以得出,失效炉管两处开裂的原因分别是湿硫化氢破坏和异种金属混入,炉管上部外壁的密集蚀坑则是由烟气硫酸露点腐蚀所致,基于炉管失效原因分析,提出了针对性的预防措施。

硫磺装置酸性气分液罐液位计管开裂原因分析

某石油三厂硫磺装置发现,酸性气分液罐液位计管的底部焊缝处发生了明显的开裂泄漏,通过对液位计进行宏观及低倍分析、材质分析、金相检验以及电镜分析结果表明:液位计管和法兰材质均为S20430不锈钢(200系列);液位计管、法兰以及焊缝的金相组织分别为奥氏体、敏化倾向的奥氏体、铸态奥氏体和少量铁素体;液位计管的开裂失效性质为应力腐蚀,以穿晶扩展为主。造成液位计管与法兰焊接处发生开裂的主要原因为液位计管和法兰采用的均为对应力腐蚀较为敏感的材质,两者焊接区存在残余应力,液位计管底部是一个封闭区,存在酸性介质(H2S溶液和H2CO3溶液)。

净烟道余热回收换热管腐蚀特性研究

烟道余热回收换热管在酸气作用下易腐蚀渗漏,研究其腐蚀规律对制定防腐策略有重要意义。通过挂片腐蚀试验装置,分析了烟气相对湿度、烟气温度、二氧化硫含量、积灰量、氧气含量对换热管腐蚀速率的影响规律。结果表明:随着烟气湿度的增加,换热管腐蚀速率先快速升高后趋于平缓,降低烟气相对湿度可抑制换热管腐蚀;烟气温度控制在50℃以下或80℃~100℃时换热管腐蚀程度较低,70℃为换热管腐蚀最严重的工况;脱硫效率影响换热管的腐蚀状态,降低烟气二氧化硫含量可有效抑制腐蚀;随积灰量的增加,换热管腐蚀速率先升高后降低,提高烟气流速、定期清理净烟道积灰均可有效抑制积灰腐蚀;随氧气含量升高,换热管腐蚀速率先升高后降低,氧气体积分数为8%时,氧化膜抑制作用最强。

管壳式换热器换热管的泄漏失效原因

某管壳式换热器在运行过程中发生了换热管泄漏现象,导致换热器失效。为防止此类事件再次发生,采用化学成分分析、微观形貌观察,腐蚀产物分析等手段对换热管失效的原因进行了全面研究。结果表明:换热管的C含量偏低,外壁出现了脱碳现象,脱碳层厚度约362μm。换热管内壁和腐蚀坑内覆盖着大量絮状腐蚀产物,其Fe、O、S、C元素含量较高,腐蚀产物主要由铁的氧化物(Fe_(3)O_(4)和Fe_(2)O_(3))、铁的硫化物(FeS和FeS2)、铁的硫酸盐[Fe_(2)(SO_(4))3]和碳酸盐(FeCO_(3))组成。认为是换热管在H2S和CO_(2)的协同作用下引起了局部腐蚀破坏,H2S破坏了换热管表面的FeCO_(3)产物膜,造成换热管局部区域形成了腐蚀电池,导致腐蚀破坏的发生。

燃高硫煤锅炉回转式预热器防堵及防腐措施及工程应用

随着国家节能环保政策趋严,要求燃煤锅炉有更低的NO_(x)排放。受喷氨均匀性及氨逃逸等影响,回转式预热器易发生腐蚀及硫酸氢氨堵塞问题,锅炉燃用高硫煤时,此问题愈发严重。为了解决燃高硫煤面临的回转式预热器腐蚀及堵塞难题,提出回转式预热器耦合管式预热器同时采取分区干烧的技术措施。结果表明:该技术可以有效解决回转式预热器腐蚀及堵塞问题,提高机组运行安全性及经济性。

模拟气氛下硫酸露点的腐蚀试验研究

针对我国电站锅炉排烟温度普遍偏高、低温腐蚀严重的问题,选取目前应用较为广泛的抗硫酸露点腐蚀较好的Corten钢、ND钢、316L钢和GR2钢为研究对象,以20号钢和20G钢作为对比材料,分别在壁温为43℃、55℃、65℃、75℃以及85℃下对上述6种钢材进行了72h低温腐蚀试验,并通过电镜和能谱仪对试验结果进行了分析.结果表明:6种钢材的抗腐蚀能力的排序依次为GR2钢>ND钢>316L钢>Corten钢>20G钢>20号钢;ND钢是制造烟气深冷装置的理想材料;在壁温为65℃左右时,ND钢受到的低温腐蚀较轻.

水冷壁管受热面失效分析

通过电子探针、能谱和Ｘ射线衍射等多种分析技术系统分析某电厂锅炉水冷壁管发生局部腐蚀的原因．结果表明，腐蚀产物中硫含量很高，局部区域超过２０（ｗｔ％），产物主要由铁的氧化物和硫化物组成．水冷壁管受热面腐蚀主要原因是高温硫腐蚀．

燃煤锅炉用水冷壁管腐蚀失效分析

通过宏观形貌检查、化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析等手段,分析了某发电厂锅炉水冷壁管腐蚀破坏的原因。结果表明:水冷壁管破坏的主要原因是由于外壁高温烟气腐蚀与内壁垢下腐蚀、酸腐蚀共同作用的结果。燃煤中S含量和Cl含量高是引起外壁高温烟气腐蚀的主要因素;内壁存在的元素S和Cl是局部产生点蚀的主要原因。

普光气田集输管材腐蚀评价及缓蚀剂加药工艺优化

普光气田H2S平均含量15.18%,CO2平均含量8%,且含单质硫。为解决该气田湿气集输工艺管材的腐蚀问题,参考NACE MR0177/ISO15156,规定了试样的制备方法,避免了因试样问题产生的评价结果偏差。评价条件增加了单质硫含量、介质流速两个条件,实现了对普光气田工况条件的模拟,解决了按NACE MR0175标准H2S分压大于1MPa时无法选材的难题。开展了L360抗硫管材的氢脆、硫化物应力开裂及电化学腐蚀的分析评价,结果表明,采用淬火加回火制造工艺、严格控制S(0.003%)、P(0.02%)元素含量、硬度小于248HV的L360管材,其抗硫性能满足使用要求;但在高含H2S、CO2且单质硫共存的条件下,L360抗硫管材电化学腐蚀严重,平均腐蚀速率达0.165 7mm/a,腐蚀产物主要为FeS,电化学腐蚀主要受H2S控制。因此对缓蚀剂加注工艺进行了优化,制订了一套预膜型缓蚀剂+连续缓蚀剂的实验室评价方法,规定了试片预膜处理的具体步骤,并优选出有机胺盐和季胺盐复配物为主的连续缓蚀剂+咪唑啉和吡啶衍生物为主的预膜缓蚀剂,现场应用后腐蚀速率控制在0.043 2mm/a。优选的L360抗硫钢和缓蚀剂在普光气田湿气输送集输工艺得到成功应用。

1000MW超超临界垂直管圈锅炉水冷壁管横向裂纹实验研究

针对某1 000 MW超超临界垂直管圈锅炉水冷壁管横向裂纹形成的原因,开展了宏观检查、几何尺寸测量、化学成分分析、拉伸性能试验、金相分析、硬度试验、断口扫描电镜分析和外壁及断口附着物X射线能谱分析等实验研究。结果表明:冷壁管外壁横向裂纹为是腐蚀性热疲劳裂纹,是炉管传热过程中金属壁温的频繁波动产生的疲劳应力所致,炉内的还原性腐蚀烟气成分加速裂纹的发展。

超超临界1000MW机组锅炉水冷壁爆管原因分析

对某电厂1号锅炉水冷壁爆管试样进行了化学成分、金相组织、硬度、室温拉伸、室温冲击、EDS能谱等试验分析。结果表明,水冷壁爆管属于短时过热爆管。水冷壁管发生堵塞,或者水循环不良等不正常的运行工况是造成水冷壁管瞬时过热爆管的根本原因。此外,水冷壁管超温运行、煤中的腐蚀性硫元素含量偏高、燃烧不充分引起的还原性气氛加速了水冷壁管的失效。建议加强运行监控,控制入炉氧量及煤含硫量,以避免此类爆管问题的发生。

超深高含硫气藏完井管材优化与实践

为了缓解元坝气田完井安全性和经济性的矛盾,介绍了元坝气田在选材过程中开展的国产镍基合金油套管、电镀钨合金衬管和钛合金油管等不同材料的性能评价以及现场的应用情况。研究认为,通过适用性设计及系统试验评价,形成不同深度镍基合金材质的优化组合,并大规模应用国产材料,是超深高含硫气藏实现安全经济完井的一项重要途径。电镀钨合金管抗腐蚀性能优异,需对镀层厚度优化设计并优选上扣管钳钳牙,对于不作为油气泄漏屏障的衬管可满足使用要求。钛合金油管抗腐蚀性能优异,力学和整管性能满足标准对同钢级碳钢油管性能的要求,气密封性能优异,质量约为镍基合金的60%,在降低完井成本的同时可提高管柱的安全系数,有望替代传统的镍基合金油管。研究结果可为超深高含硫气藏完井管材的选用提供参考。

半山发电厂4号炉水冷壁爆管原因分析与防范

通过对同类型锅炉的运行特性进行对比，认为ＳＧ－ ４２０／１３ ．８ － Ｍ４１５ 型锅炉水冷壁喷燃器区域发生高温腐蚀具有一定的普遍性。同时，对该厂频繁爆管的机理进行了论述，在此基础上，提出了对喷燃器的改造方案。

电站锅炉水冷壁和过热器爆管分析

采用宏观形貌分析、化学成分分析、金相显微组织分析、材料力学性能测试、SEM微观形貌分析等手段,对某电站锅炉水冷壁管和过热器管破裂进行了分析。结果表明,热(硫)腐蚀导致的过热器管局部穿孔破裂,以及泄漏产生的高温水汽流对水冷壁管的冲刷磨损是爆管的主要原因,过热器管补焊点的再次泄漏是本次事故的直接原因。

定期检验中发现的长管拖车瓶体裂纹成因分析

在长管拖车定期检验过程中,发现一起盛装天然气介质的长管拖车气瓶瓶体贯穿裂纹的案例。为了查明贯穿裂纹的形成原因,对该长管拖车气瓶裂纹部位进行化学成分、力学性能、金相及扫描电镜等一系列试验,进而判断天然气内的含硫腐蚀性杂质是裂纹形成的主要原因。

焦油管束腐蚀失效分析

通过宏观形貌检查、化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析等手段,分析了某化工厂焦油管束腐蚀破坏的原因。结果表明：管束破坏的主要原因是由于内壁垢下腐蚀作用的结果：内壁存在的S和Cl离子是产生腐蚀坑的主要原因。

某电厂水冷壁管减薄原因分析

采用宏观检查、几何尺寸测量、化学成分分析、力学性能检测、金相组织分析、扫描电镜观察和EDS能谱分析方法对某电厂水冷壁管减薄部位进行分析,确定水冷壁管壁厚减薄的原因是由高温硫腐蚀造成的。

直接式加热炉炉管腐蚀与预防

根据直接式加热炉炉管温度分布及炉管腐蚀产物,分析了直接式加热炉炉管腐蚀产生的原因,即高温氧化、高温硫腐蚀和硫酸露点腐蚀。探讨了加热炉炉管腐蚀机理。根据加热炉炉管腐蚀部位、挂片试验和检测数据,提出了相应的保护措施。