富氧底吹炉熔炼烟气中SO_(3)的生产控制

介绍了某铜冶炼厂底吹炉熔炼烟气中SO_(3)的产生机理,通过分析铜精矿水分、铜精矿硫铜比、烟气中氧含量等因素对烟气中SO_(3)浓度的影响,提出了相应的控制措施,同时改造底吹炉、余热锅炉等关键设备,达到精准控制烟气中SO_(3)浓度的目的。

弘盛铜业“双闪”铜冶炼项目离子液脱硫系统生产实践

介绍了离子液脱硫工艺在中色大冶阳新弘盛铜业环集烟气脱硫及制酸尾气脱硫系统的应用情况。阐述了离子液脱硫系统的工艺流程和配置特点,分析了装置存在的贫富液换热器堵塞、再生气冷却器堵塞、风淬烟气净化系统出口温度过高和离子液管道腐蚀等问题并提出解决措施。该离子液脱硫系统投运后,通过持续优化改进,整体运行平稳,排放烟气ρ(SO_(2))≤20mg/m^(3)。

冶炼烟气制酸低温余热回收装置的应用

介绍了黑龙江紫金铜业有限公司700 kt/a冶炼烟气制酸装置低温余热回收系统的工艺流程、工艺关键指标控制、关键设备选型及运行情况。该低温余热回收系统由安徽盛特环境科技有限公司设计施工,并一次试车成功,生产0.8 MPa低压饱和蒸汽40 t/h,将加热脱盐水和除氧水的回收热量折算成蒸汽产量,吨酸产蒸汽量达0.55 t,优于硫酸行业清洁生产评价指标。该低温余热回收系统投用后,各项指标基本达到甚至超过设计值,每年可产生约2 328万元的经济效益。生产实践证明,国产化低温位热回收技术值得在冶炼烟气制酸装置上推广。

预转化制酸系统低温余热回收装置建设与运行

介绍了包头华鼎铜业发展有限公司预转化烟气制酸低温余热回收装置的设计及试运行情况。在原装置基础上改建一套450 kt/a预转化烟气制酸装置,采用低温余热回收技术回收反应热量,产0.8MPa、170℃低压饱和蒸汽。装置试运行各项指标符合设计要求,产w(H2SO4)99.6%硫酸70 t/h,产饱和蒸汽35 t/h,具有良好的经济效益。

冶炼烟气制酸系统净化工序改造实践

分析了冶炼烟气中的高含量氟和氯对制酸系统的影响,详细介绍了某镍冶炼烟气制酸系统在运行过程中面临的问题及原因,并结合生产实际,对制酸系统净化工序的动力波逆喷管、烟气换热降温工艺、电除雾工艺进行了优化改造。通过采用新型玻璃钢内衬石墨砖动力波逆喷管代替原来的合金逆喷管、将板框压滤机的清液与绝热塔的稀酸大量互串、优化洗涤塔外换热技术,以及应用电除雾器两段水洗除雾除氟技术,制酸系统的工艺指标得到优化,解决了制酸系统的设备设施氟氯腐蚀的问题,为冶炼系统长周期稳定运行提供了保障。

管链输送机在锌冶炼烟气制酸系统的实践及推广应用

利用管链输送机运输效率高、密封效果好、结构紧凑的优点,对电除尘器灰斗进行适当改造,彻底解决电除尘器的溢流螺旋卸灰机轴头密封不佳,造成烟尘泄漏产生环保隐患以及螺旋内部进异物卡涩后维修困难的问题,降低了硫酸生产电耗。进一步利用管链输送机可垂直及曲折布置的特点,在锌冶炼的其他工序推广应用,解决了狭小空间输送设备布置困难的问题,同时降低了设备运行费用。

贵溪冶炼厂提升制酸烟气二氧化硫浓度生产实践

介绍了江西铜业集团有限公司贵溪冶炼厂冶炼烟气制酸装置的工艺流程、工艺特点及运行情况。通过调整转化器各段催化剂填装量,稳定转化器一段催化剂床层进口烟气温度,使进转化器烟气φ(SO_(2))由11.5%左右提高到12.5%左右,二氧化硫总转化率达到99.88%以上,吨酸电耗降至65 kWh左右。

铜冶炼烟气制酸预转化技术应用实践

介绍了华鼎铜业冶炼烟气制酸装置技改情况,在原有400 kt/a硫酸装置的基础上配套建设预转化装置,采用四段一次预转化技术,回收转化器一、二段催化剂床层反应热产蒸汽,装置生产能力采用弹性设计以应对硫酸市场,设置专用升温管线节约能源。预转化装置一次试车达到设计目标,硫酸基本产能850 kt/a,最大产能达到1 000 kt/a,产出210℃、1.6 MPa低压饱和蒸汽24 t/h,降低了生产成本,为冶炼烟气制酸行业新技术的应用起到了很好的示范作用。

铜冶炼烟气制酸系统电收尘器选型与改造实践

介绍了烟台国润铜业有限公司高富氧熔炼炉铜冶炼工艺配套电收尘器的设计、选型、技术改造及运行情况。由于烟气中水和三氧化硫含量较高,导致侧吹炉和顶吹炉电收尘器出现进口烟气温度低、产生冷凝酸、电收尘器腐蚀严重等问题,通过提高进入电收尘器的烟气温度、做好电收尘器保温及合理控制熔炼氧料比等措施,保证了电收尘器的长期稳定运行。

制酸系统净化工序硅酸钠除氟技术的应用和改进

介绍了贵溪冶炼厂冶炼烟气制酸系统净化工序硅酸钠除氟技术的应用和改进情况。通过对硅酸钠特性及除氟工艺原理进行分析,设计了硅酸钠除氟工艺流程,对除氟设备进行了选型。针对硅酸钠除氟系统运行过程中存在的问题进行原因分析,并采取针对措施进行了改造,提高了制酸系统的自动化水平和稳定运行周期,降低了操作人员的劳动强度和安全风险,对硅酸钠除氟技术的应用具有一定的借鉴意义。

冶炼烟气制酸阳极保护管壳式浓酸换热器应用实践

介绍了阳极保护技术的工作原理、阳极保护管壳式浓酸换热器在运行过程中出现的故障情况及相应解决方案,并针对该类浓酸换热器存在的主要问题,从冶炼系统和制酸系统的工艺控制方面提出了操作优化措施。多年的生产实践表明,水侧的堵塞和酸侧的腐蚀是阳极保护管壳式浓酸换热器存在的主要问题,从多方面控制干吸工序循环酸的浓度和温度、制定措施降低水侧的结垢速度是较为有效的方法,从而使浓酸换热器具有良好的换热效果,保障制酸系统长期稳定运行。

冶炼烟气制酸循环水冷却系统优化改造

介绍了某冶炼厂对烟气制酸装置循环水冷却系统的冷却风机及其水温控制方式进行优化改造的情况。硫酸二系统的四台循环水冷却风机均为定速风机,且循环水温度控制程序不能随工况变化进行跟踪调节,存在循环水温度大幅波动的问题。通过为冷却风机加装变频器,将冷却风机改为变频操作,同时对循环水冷却系统控制程序进行了优化,循环水温度波动保持在正常范围内,干吸循环酸温度和气体冷却塔出口烟气温度的稳定性也得到改善,达到了节能增效的目的。

预转化预吸收高浓度SO_2烟气制酸工艺的工业应用

介绍了金隆铜业高浓度SO_2烟气预转化预吸收工艺原理和工艺流程。将SO_2风机出口一部分φ(SO_2)>14%干燥烟气抽入预转化预吸收系统,加入部分预吸收后烟气及干燥空气以调节混合烟气SO_2浓度和氧硫比,使进预转化器烟气φ(SO_2)约12%。另一部分预吸收后烟气返回主转化系统与主烟气混合,进行常规的二转二吸工艺制酸。该工艺具有投资省、占地面积小、运行费用低、操作简单等优点,尤其适用于可产生高浓度SO_2烟气的冶炼系统配套制酸装置扩产改造。

KK&K和AC SO_2风机在烟气制酸系统的应用

介绍了德国KK&K风机和美国AC风机在金隆公司烟气制酸系统的应用情况,详细介绍了SO2风机的变频、转子及润滑油等系统。针对运行中出现的问题,技术人员对风机进行了维修和改造,以确保风机安全稳定运行。对国内冶炼烟气制酸SO2风机的选择、设计及设备故障的处理均有一定借鉴作用。

镍铜冶炼烟气制酸夏季阶段性发红的原因及对策

针对镍铜冶炼烟气制酸产品硫酸夏季阶段性发红问题,分别以试剂硫酸、未发红硫酸为参照,采用ICP-AES对发红硫酸进行检测分析,认为硫酸中氮氧化物在夏季高温时加速了对酸库钝化保护膜的破坏,产生了溶于硫酸的红色硫酸硝酸亚铁复合盐,造成了硫酸夏季阶段性发红。针对硫酸发红的形成因素,提出了可行性解决措施,主要是控制NO_x的含量。

和鼎铜业500kt/a烟气制酸及脱硫装置设计和生产实践

介绍了和鼎铜业公司冶炼烟气制酸及脱硫装置的设计与生产运行情况,详细叙述了各工序的工艺流程、主要设备及运行指标。该装置SO2转化率稳定保持在99.86%以上,吸收率稳定保持在99.99%以上,污酸废水经处理达标后全部回用,制酸尾气和环集烟气经脱硫后实现达标排放,系统运行状况良好。

高浓度SO_2转化技术在铜冶炼烟气制酸中的运用

山东阳谷祥光铜业有限公司400kt/a阴极铜(一期200kt/a)工程的硫酸转化系统采用了奥托昆普技术公司的LUREC^(TM)高浓度SO_2转化技术。该技术采用巧妙的工艺设计,能够直接处理(?)(SO_2)高达16%～18%的烟气,同时对中温位热能进行回收利用,在经济上具有较大的优越性。

支路循环-预转预吸高浓度SO_2烟气制酸技术的开发及应用

介绍支路循环-预转预吸高浓度SO2烟气制酸技术在金隆公司硫酸一系统的应用,详述其工艺原理、流程和设备配置。从主风机出口分流一部分高浓度烟气至预转预吸系统,预吸收后的烟气分为2部分,一部分回到预转化风机进口,以调节进预转化器烟气SO2浓度;另一部分回到主系统,与主流烟气混合制酸。预转预吸系统的增设可使原有硫酸装置处理φ(SO2)在17%以上的烟气,并提高了转化工艺的操作灵活性及总转化率。

商洛炼锌厂180kt/a锌冶炼烟气制酸装置设计与生产实践

介绍了商洛炼锌厂120 kt/a电解锌工程配套180 kt/a制酸装置的设计和实际运行情况。制酸装置采用高效洗涤器—填料冷却塔—2级电除雾器稀酸洗净化、ⅢⅠ-ⅣⅡ"3+1"二转二吸工艺流程。自投产以来,生产基本正常,进转化器烟气φ(SO2)6.5%左右时,转化率为99.8%,排放尾气ρ(SO2)≤500 mg/m3,主要生产指标优于设计值。针对转化工序热量富余和一吸塔循环酸温度过高问题,采取增设热管省煤器、增大一吸酸冷却器换热面积的方式加以解决,改造后装置运行指标得到优化。

冶炼烟气制酸装置的节能论述

针对冶炼烟气制酸装置的用能、节能问题,从系统设计、设备选型、运行操作等方面进行分析并提出可采取的节能措施。冶炼烟气制酸系统经过十几年的发展,其用能结构更加合理,单位产品的能耗有了明显降低,节能效果明显,硫酸生产成本有明显降低,提高了产品的市场竞争力。