超薄快速铸轧机铸轧辊温度场和热凸度仿真及实验

轧辊热凸度是影响板形的一个重要因素 ,其计算精度直接影响到成品的板凸度和板形精度。采用轴对称差分法计算了超薄快速铸轧机铸轧辊温度场和热凸度 ,计算结果与现场测试结果相吻合 。

高速钢复合轧辊的研制及生产

论述了一种高速钢复合轧辊的生产方法，是以硬度高、耐磨性好的高速钢作为轧辊的工作层材料，以强度高、韧性好的合金球墨铸铁或铸钢作为轧辊的芯部材料，将两种不同的材料通过离心铸造复合而成。该种轧辊用于热轧窄带钢轧机成品机架，其综合使用寿命比原来提高１０倍以上。

超高速干铣削灰铸铁的研究

通过一系列的端铣切削试验 ,分析了超高速干铣削灰铸铁时刀具磨损形态的特征及对刀具材料和切削几何参数的要求 ,研究了切削用量 (V ,fz)对刀具耐用度 (T)及表面粗糙度 (Ra)的影响规律 ,结果表明 :超高速干铣削灰铸铁宜采用陶瓷刀具 ,其正常磨损以热磨损为主 ,具有双负前角 (γr,γp<0 ) ,较大后角和合理倒棱参数的氮化硅基陶瓷 (Si3N4-TiC)铣刀在V =81 4～ 1 32 0m/min的速度范围能获得 60～ 1 9min的刀具耐用度 ,在走刀量 fz=0 0 2～0 32mm/tooth的较大范围内Ra 可稳定达到 0 .53～ 2 .67μm ;未发现T V关系中的“死谷”现象 ,但V和f对T及Ra

基于AdvantEdge的高速铣削合金铸铁涡旋盘的机理分析

为了解决高速加工涡旋压缩机核心部件涡旋盘存在的齿槽窄、齿高厚比值大、易变形等加工困难,以涡旋盘材质Cr15Mo合金铸铁为研究对象,研究了接近实际情况的材料本构模型、屑-件分离准则和刀—屑摩擦模型等关键技术,建立了铣削模型。基于Advant Edge软件成功模拟了切屑形成过程和不同铣削参数条件下切削力、切削温度的变化规律,实现了对铣削力、温度的预测,据此选择较理想的铣削参数,有助于减小铣削力、降低工件温升,控制铣削变形,提高工件的加工效率和质量。

中速磨煤机高铬铸铁易磨损件的研究与试制

在对进口磨辊进行失效分析的基础上，研究了Ｃｒ２０系列高铬铸铁的化学成分，Ｃｒ／Ｃ，热处理工艺，，Ａｒ％、ＣＶＦ、机械性能等与耐磨性的关系，确定了用作中速磨煤机易磨损件的Ｃｒ２０系列高铬铸铁的最佳成分范围，硬度和金相组织，试验结果表明，其使用寿命已达到国际先进水平。

高钨高速钢轧辊的研究和应用

普通合金铸铁轧辊硬度低、耐磨性差,而硬质合金轧辊尽管具有优异的耐磨性,但成本高,且脆性大,使用中易开裂和剥落.以高碳高钨高速钢为主要合金成分,采用离心铸造方法,开发了耐磨性能优良的高速钢轧辊,并着重解决了离心铸造高速钢轧辊生产过程易偏析和产生裂纹的难题.高速钢轧辊硬度达63～65 HRC,辊面硬度差小于2 HRC,冲击韧度大于14 J/cm2.用于高速线材轧机预精轧组和棒材轧机精轧机组,使用寿命比合金铸铁轧辊提高6～10倍,接近硬质合金轧辊水平.

不同走刀方式高速铣球墨铸铁的刀具磨损研究

新型铸铁在汽车、机电、航空等行业的零部件制造中有较多应用,研究其高速切削时的刀具磨损问题具有实际的意义。研究单向行切、双向行切、环切这三种走刀方式及不同轴向切深对新型球墨铸铁进行高速切削时的刀具磨损影响。设计双因素重复实验方案并进行高速铣削实验,建立后刀面磨损情况的切削长度曲线;通过方差及贡献率方法,分析不同走刀方式及轴向切情况对有效切削时间、材料去除量及刀具磨损的影响程度。结果表明:走刀方式对刀具磨损、材料切除量等影响非常显著,实际加工中应该优选双向行切走刀方式,并适当增大轴向切深及降低切削速度以获得较优材料切除率并提高刀具耐用度。

高速铣削铸铝的切削力实验研究

通过切削实验,研究了用三齿立铣刀高速铣削ZL101铸铝时切削力的变化规律。实验结果表明,随着切削速度的提高,X、Y方向的切削分力变化不大,Z方向的切削分力随之增大;随着每齿进给量的增加,切削力有增大的趋势。

高铬奥氏体磨球与贝氏体磨球的有效应用的研究

贝氏体高铬铸铁磨球,在实验室条件下通过合理配置化学成分和严格控制冷却速度,可以在铸态下获得,而在生产条件下,由于冷却速度不能有效控制而难以得到,奥氏体高铬球在使用中有明显的加工硬化现象,但由于它有严重的剥落变形,影响磨机的台时产量,因而不宜应用。

铸铁材料高速铣削机理的研究

本文分析了铸铁脆性材料的切削变形过程；试验研究了刀具材料、工件材料、切削用量、刀具几何参数等因素对刀具磨损的影响；最后总结出了高速铣削铸铁材料的几点结论。

高速铣削铸铝半圆弧工件表面粗糙度的实验研究

通过正交实验研究了采用球头铣刀高速铣削铸铝半圆弧内表面时表面粗糙度的影响因素及变化规律,分析了影响半圆弧加工表面质量的各种因素的主次关系。实验结果表明:高速铣削半圆弧内表面时,不同弧段的已加工表面粗糙度不同,切削行距和切削速度对已加工表面粗糙度影响最大,而被加工工件的圆弧半径对已加工表面粗糙度没有太大影响。

薄壁铸铝合金高速铣削加工试验研究

以铸铝合金薄壁件为加工对象,分别研究不同的切削速度、每齿进给量、径向切深对表面质量和切削力的影响规律,并优化切削参数的选择,力求为合理选择高速切削加工参数提供可靠依据。

轮胎模具的加工工艺方法

介绍了轮胎模具的3种加工工艺方法,即铝合金精密铸造、电火花加工和高速铣削加工;列举了3种工艺的特点及应用局限性,并对3者进行了对比,综合分析了3种轮胎模具加工工艺的选择。

MPS（MBF）型中速磨煤机用高铬白口铸铁磨辊的研制

在分析ＭＰＳ（ＭＢＦ）型中速磨煤机用磨辊的工况条件和性能要求的基础上，结合国内资源，设计确定了材料的成分组成，制定了合理的铸造、热处理工艺，成功地研制了适合我国煤质特点的高铬白口铸铁磨辊．试验运行结果表明，同样工况条件下，所研制的高铬白口铸铁磨辊的耐磨寿命比进口镍硬Ｎ＃铸铁提高５０％以上，且成本降低，经济效益十分可观．

浅谈衢州元立高线热送和炉子区的设备设计

在年产60万t线材的元立高速线材生产线的设计中,热送区和炉子区热送热装系统的设备布置紧凑、衔接合理,并在其中设置了必要的安全挡板。热送区与炉子区的设备布置,有力地配合了短流程连轧的生产。

全国产化双高棒生产线工艺装备特点

当前,双高速棒材轧制工艺已成为棒材生产的发展趋势。介绍了中冶赛迪以总承包模式为国内某厂建设的双高棒生产线工艺装备特点,包括:铸-轧匹配、孔型系统、高精度和高速轧制、控轧控冷、高效精整工艺以及步进梁式加热炉、模块化轧机、水冷温控系统、高速上钢系统等先进装备。该生产线设计定位于专业化建筑用棒材,设计过程中始终贯彻高产高效理念,全线新工艺及装备均立足于国产。目前该产线已实现低成本稳定运行,轧线速度、产量、成材率、作业率等各项生产指标已达到国内一流水平,产品实物质量也均优于国家标准。该产线成功运行符合全国产化双高棒生产线新工艺及装备低成本的发展趋势,对同行业具有重要的借鉴意义。