基于CAE的书立注塑模设计及成型工艺优化

通过对塑料书立的结构和工艺性分析,并参考Moldflow对浇口位置选择、填充和冷却分析的结果进行了模具设计;以减少塑件翘曲变形为目标,采用正交试验方法,对工艺参数进行了CAE仿真试验,在试验范围内得到了最优成型工艺参数组合。结果表明,应用CAE技术可缩短模具开发周期,提高模具设计质量。

基于实验设计理论与CAE分析的“塑料成型模具”综合实验课程实践

基于实验设计与CAE分析的塑料成型综合实验,将"塑料成型模具"、"模具CAD/CAE"、"实验设计与数据处理"3门课程实验有机结合,运用正交试验法设计实验方案,用注塑成型分析软件Moldflow MPI6.0进行模拟实验,对实验结果开展极差、方差分析法处理,确定出注塑工艺优化方案,并运用于实际塑料成型实验。这一综合实验平台的构建,拓宽了实验的广度与深度,提高了综合实验质量,赋予学生较大的自主实验空间,达到了培养创新型技术人才的目的,实现了综合实验课程创新的目标预期,对实验课程教改具有一定示范意义,并具有现实的实际工程意义。

汽车暖风机下壳体CAE优化与模具设计

针对轿车暖风机下壳体侧壁多且深、细小筋位较多等复杂结构特征,结合CAE技术进行了3种浇注系统方案的优化分析,确定了最优的注塑成型工艺方案;模具结构为两板式热流道一模一腔结构,产品的脱模包括型腔前模脱模和型芯后模脱模两种方式;设计中利用了Moldfl ow2015进行注塑工艺优化分析,UG–HB_Mould6.6外挂进行结构设计和改进;模具结构设计合理。

基于CAD/CAE技术辅助塑胶产品模具优化设计

通常塑胶模具的设计或注塑成型工艺参数的设置,都依靠设计者的经验或进行试误,但对于高质量要求的塑件,常常无法适当决定。在此以鼠标注塑模为例,通过PROE建模修正,再结合正交试验法利用Mold flow软件的模流分析,获取最佳成型工艺参数以及产品成型特性,然后基于CAD/CAE技术进行注塑模具的结构优化设计,实践证明该方案可行,为其他类似产品开发设计提供参考。

汽车保险杠冷热流道结合注塑成型工艺CAE优化分析

结合CAE分析软件,通过对汽车前端保险杠塑料件进行浇口位置和数量、浇注系统和冷却系统的前期优化分析,确定了最佳注塑成型工艺参数,将工艺参数转换成注塑机能操作的参数后,进行保压分析,获得了确保塑料件注塑成型质量并最终应用于生产的注塑操作工艺卡;通过优化塑料件注塑成型工艺方法和参数,有效消除了塑料件的翘曲变形等缺陷,提高了塑件成型质量和试模效率,缩短了模具的研制周期和生产成本。

汽车摆臂钩成型CAE分析及注塑模具设计

应用成型CAE分析技术,优化了汽车摆臂钩塑料件的注塑成型工艺方案。确定了分型设计方案和模腔布局。依据模腔布局,设计了一模两腔模具结构。针对C1,C2,C3三个难脱模特征,对应地设计了三种特殊的脱模机构,特别是针对C3圆弧弯钩特征的脱模,其机构设计创新性地采用油缸驱动圆弧镶件脱模,同时采用斜导柱驱动锁块对圆弧镶件进行锁止的复合抽芯机构,解决了型芯内设计空间不足的问题,保证了成型件工作的稳定性,减少了机构设计所需的空间,降低了模具制造成本。

基于CAE的剃须刀盖注塑成型分析

运用Moldflow软件进行剃须刀盖的注塑成型设计,对充模时间,注射压力、体积收缩、气穴、熔接痕和翘曲变形等进行模拟分析,根据结果有针对性地优化模具设计方案,解决了实际生产中会出现的制品缺陷问题,从而可以提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。

工控机芯片塑封精密压注成型CAE优化分析

应用热固性树脂对某计算机IC芯片的进行塑封封装精密压注成型。对塑封工艺中出现的品质缺陷问题,结合CAE分析,采用工艺优化后的3个措施对芯片进行塑封,芯片得到较好的塑封效果,进行工艺优化的3个措施为:优化的压注工艺参数、合理的压注室位置、增设流动末端溢流槽。优化的工艺参数为:模具温度为180℃、进料温度为50℃、保压控制分别为20 MPa-10 s、15 MPa-5 s、5 MPa-5 s、固化时间为30 s、环境温度为25℃、转移缸温度为180℃、转移延迟时间为5 s。压注室在进行一定距离的偏心设置优化及流动末端设置溢流槽后,塑封体内的气孔得到有效移除,熔接线的数量减少,且发生位置能控制在塑封体外。CAE晶片位移结果表明,采用特种固晶锡膏对晶片进行固定,使充填时晶片的偏移量小,同时在塑封时,金线不会产生金线短路和金线交错的问题。

基于CAE技术的汽车上饰板注塑成型优化

针对汽车上饰板产品生产质量要求高、注塑时浇注系统难以设计、成型质量难以得到保证的生产实际问题,应用CAE技术对其进行了仿真分析,获得了较优的浇注系统方案。优化后的浇注系统采用热流道+冷流道复合浇注技术,解决了产品潜在的注塑质量问题,降低了对生产设备的使用要求,缩短了模具制造周期,提高了生产制造效率。实践证明,该CAE分析思路清晰合理,可为同类产品的生产实践提供参考。

CAE技术在塑料注射成型中的应用

研究计算机辅助工程(CAE)技术在塑料产品注射成型优化设计中的应用,借助CAE模拟分析软件MPA,对产品三维模型的注射成型进行了计算机模拟流动分析,通过优化产品的成型工艺和几何尺寸,获得了高预测塑料产品质量的最终成型工艺和几何尺寸。研究表明,塑料CAE模拟分析技术在产品开发中具有广阔的应用前景。

基于CAD/CAE技术注塑模优化设计

改变以往依靠经验、直觉或反复试模的模具设计方法,采用计算机辅助设计软件UG、数据转换软件CAD Doctor、有限元分析软件MoldFlow相结合的方法进行注塑模优化设计;结果表明:通过对成型压力、填充时间、最大锁模力等指标测试,可知网格划分的疏密程度不能作为塑件分析准确度的标准依据;通过对注射过程中充填分析、冷却分析及翘曲分析模拟,得到了塑件的最佳的浇注系统和冷却系统设计参数,获取了气穴、熔接线、翘曲变形等分布特性,为优化模具结构设计提供了重要参考;最后通过实践证明,运用CAD/CAE技术创建的模具结构灵活可靠,产品质量满足使用要求,模具设计可供同行参考。

基于Moldflow优化的计算机CPU涡轮风扇模具设计

结合CPU涡轮风扇的注射成型要求,采用CAE辅助分析优化得到了塑件的成型方案为1模1腔、正面中心轴顶端进浇模腔布局,单点热嘴环形热浇口浇注。利用分层抽芯的方法将单个涡轮叶槽的脱模采用上、中、下3层滑块的顺序实施抽芯的方法进行侧抽芯脱模,从而得到整个涡轮风扇叶槽的所需脱模机构为27个滑块机构,分别为上层9个上滑块机构、中层9个中滑块机构、下层9个下滑块机构。根据滑块机构的抽芯驱动需要,将模具的整体结构采用一种假三板模结构,分3次开模,第一次开模用作下层9个滑块机构的侧抽芯驱动;第二次开模用作上层9个滑块机构的侧抽芯驱动;第三次开模用作塑件的完全脱模,第三次开模打开后,随着中层9个油缸驱动9个中滑块侧抽芯动作的完成,塑件自动脱落而实现完全脱模。结合涡轮风扇叶槽难以脱模的实践难题,设计了3层滑块机构按序抽芯,根据模具开模提供的驱动进行设计,有效地解决了涡轮风扇塑件的成型难题,机构动作可靠,生产效率较高。

基于CAE分析的汽车过滤盖注塑模具优化设计

结合汽车滤清盖注塑成型脱模情况复杂的特点,在基于CAE分析的基础上,首先对产品脱模比较困难的结构位置特征进行了脱模方式分类,依据脱模方式分类,在对每个抽芯机构进行了脱模力计算分析的基础上设计了双油缸驱动的斜角多向顺序联动抽芯机构,同时,依据脱模力的大小对顶出机构及模具结构作出了设计计算分析,以优化机构及零件的合理选用。

基于CAE厚壁件注塑浇口优化设计

以厚壁件为研究对象,采用Moldflow软件,分析了不同的浇口类型及浇口数量对制品质量、型腔压力、冻结率、体积收缩率、翘曲、熔接痕等的影响。仿真结果表明,采用热流道浇注类型能有效改善厚壁制品收缩情况并提升产品成型精度,采用中心单浇口进胶方式可以减少熔接痕,并改善此厚壁制品的翘曲变形。这种基于CAE的优化方法能缩短模具开发周期,减少成本浪费,提高了效益。

基于CAE的熨斗上盖注塑成型分析

运用CAE软件进行熨斗上盖的注塑成型设计,对其充模时间、注射压力、气穴、熔接痕和翘曲变形等进行模拟分析,根据结果有针对性地优化模具设计方案。解决了实际生产中出现的制品缺陷问题,从而提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。

HsCAE冷却模拟技术在注射模设计中的应用

HsCAE冷却模拟模块采用交互设计的方式,可以预测塑件与模具上的温度场、热流密度场、温差分布和冷却时间,优化冷却结构与工艺设计,达到均匀冷却效果。

基于CAE和神经网络的汽车进气格栅注塑成型优化

针对汽车进气格栅产品结构复杂、注塑质量难以保证的问题,采用CAE仿真分析技术对其浇注系统设计进行了改进,改进后的浇注系统采用热流道嘴多点浇注系统,各热流道嘴采用针阀进行时序控制。通过运用神经网络寻优最佳注塑工艺参数、热流道嘴时序开启时间参数,获得了较好的工艺参考参数,解决了产品熔接线和翘曲变形的质量问题,缩短了产品成型周期。实践表明,采用CAE和神经网络分析优化后的产品注塑质量合格,满足了塑料制品成型的高效、精益化生产的需求。

陶瓷墙地砖粉料压制成形机理及其CAE分析的探索研究

本文在陶瓷墙地砖粉料压制成形机理的基础上,对粉料压制成形过程中变形及运动特点进行了分析,借助粉末冶金技术中的流变学理论,建立起适合陶瓷墙地砖粉料压制成形机理的数学模型,为后期的CAE优化分析工作奠定了基础。

栅格板CAE模流分析与优化

通过CAE模流分析,对塑件在模具中的浇口位置进行优化,再通过调整栅格板不同区域的筋条厚度,引导熔料流动,把熔接痕与困气区域移到适合在模具上设计排气的位置,最终获得了合格的产品。

基于CAE的外壳件优化设计

近年来,CAE有限元分析快速发展,它改变了传统机械加工的粗放型发展模式,在先进制造业中起到重要的作用。本文以一款中等复杂塑件为主线,浅谈了一些CAE分析的基本流程,介绍了CAE在模具优化设计中的基本过程,以获取更高的性价比。