基于Proteus的同步器倾斜性检测系统设计

为了满足同步器总成检测要求,文章设计了一套基于同步器齿毂齿套倾斜性检测系统。文章不仅完成同步器倾斜性检测系统机械结构、硬件、软件的设计,还介绍了所研制的计算机和单片机控制的汽车同步器总成倾斜量检测系统、检测原理及试验仿真。此外,还提出基于Proteus的系统开发方法,应用Proteus进行原理图设计,根据Proteus中的电子元件特性模拟了检测系统的微位移传感器,并利用Proteus与Keil的联合调试进行仿真分析,得出仿真数据。相比于其他检测装置,该系统在检测精度和自动化方面更臻完美。

基于BA-BP的汽车同步器齿毂误差溯源

同步器齿毂是汽车变速器装置的重要零件,其加工质量对变速器的性能、可靠性有直接影响。针对人工经验判断齿毂误差源范围效率较低的问题,本文提出一种基于蝙蝠算法优化BP神经网络的误差溯源方法,分析齿毂加工过程中的误差来源,利用蝙蝠算法对权值和阈值进行优化,获取最优值后构造BA-BP误差溯源模型,并采集数据样本对模型进行验证并与未优化之前的BP神经网络的误差溯源方法进行对比。与未优化之前BP神经网络溯源模型准确率83.56%相比,优化后的准确率为96.34%,该方法使溯源准确率明显提高,支持生产人员对后续的超差工件进行误差原因追溯,对生产过程中存在的问题直接进行处理排除,提高生产效率。

合成气压缩机机组轴向位移负增长原因分析与处理

从合成气压缩机机组运行趋势、鼓形齿式联轴器结构特点、检修过程质量控制、汽轮机机组热膨胀特性等方面,分析鼓形齿式联轴器安装问题造成汽轮机轴向位移负增长的原因,制定相应处理措施,并修订完善检修作业指导书。

某变速箱同步器齿毂粉末冶金成形模具设计

针对某变速箱同步器齿毂的结构特点,以及粉末冶金模具设计中成形速度和成形速率相等原理设计同步器齿毂成形模具。采用变模数设计法设计成形阴模,对定位孔用成形芯棒设计方案,将设计的模具图建立模具组立图,分析设计模具方案可行性。通过模具装机实验,验证成形模具设计合理性。结果表明,试生产的齿毂经过整形烧结等工艺均符合汽车公司在尺寸、精度及功能等方面要求,成功实现了降本增效和同步器齿毂成形模具的开发。

基于神经网络与DEFORM的薄壁齿套高速车削工艺参数优化

为提高薄壁齿套的加工精度,对某型齿套的高速车削进行理论分析和切削力预测。利用DEFORM-3D软件建立齿套的高速车削的数值分析模型,得到了正交试验车削工艺参数条件下的切削力;建立了神经网络模型,对切削力进行预测。结果表明,使用神经网络模型可精确预测高速车削力大小,为新型专用夹具设计和优化加工工艺参数提供数据支持。

变速箱同步器齿毂挤齿加工工艺仿真分析

针对中型卡车变速箱同步器齿毂齿面减薄加工要求,采用挤齿加工方法。基于滑移线场方法求解了齿毂挤齿加工过程中齿面应力,利用ANSYS瞬态动力学模块对齿毂挤齿成形过程进行动力学仿真分析,得到了挤齿加工过程中的齿面应力、应变分布,并系统研究了挤齿力和转速对齿毂齿面应变的影响规律,为同步器齿毂挤齿加工工艺研究提供了理论依据和仿真分析方法。

基于Deform-3D的拉刀几何参数下的同步齿套渐开线花键拉削力仿真分析

基于Deform-3D有限元软件,建立了同步齿套渐开线花键拉削仿真模型。分析了不同拉刀几何参数对拉削力结果的影响,得到了不同拉刀前角、后角及齿升量参数下的拉削力分布规律。分析结果表明,在拉刀前角为18°、齿升量为0.025 mm及后角为2.5°～3.5°时,切削力分布较为平稳,拉削加工后工件可获得较高表面精度,为拉刀的结构设计及拉削加工工艺参数优化提供数据支持。

同步器齿毂齿套间隙检测系统的研制

同步器齿毂齿套间隙检测系统是为了解决人工检测同步器齿毂齿套间隙时劳动强度大、检测效率低、检测精度差等问题而研制的。介绍了同步器齿毂齿套间隙检测系统的整体设计,包括系统检测方法、机械传动装置设计、数据采集系统中硬件与软件部分设计等。通过软测量模型得出齿毂齿套间隙合格的摩擦力区间,经过试验验证,实验结果表明,该系统不仅可节约检测时间,还能提高检测精度。说明该系统设计安全、可靠、有效,具有可观的实际意义与经济效益。

粉末冶金同步器齿毂的成形阴模设计

以同步器齿毂为例,阐述粉末冶金同步器齿毂的成形阴模设计过程以及在设计中遇到的问题,并提出解决方案。

同步器系统的粉末冶金零件

近年来,手动变速器的同步器系统中的关键零件,诸如同步器齿毂与同步器锁环,都在用粉末冶金工艺大量生产。本文首先介绍近年来生产先进同步器齿毂用的高强度粉末冶金钢;然后对碳纤维、烧结摩擦层及Mo丝喷涂衬面3种同步器锁环用摩擦衬面进行了比较,根据压力与滑动速度讨论了其摩擦性能与寿命长短;最后,特别强调了粉末冶金的新发展,诸如滑动齿套与负载齿轮,给出并讨论了滑动齿套的应用试验结果,阐述了表面致密化螺旋齿轮的使用性能,给出了运转-时间试验的结果,并和常规的锻钢齿轮进行了比较。

高密度高强度高精度粉末冶金同步器齿毂生产工艺探讨

粉末冶金零件在汽车上的应用越来越广泛。粉末冶金同步器齿毂是汽车零部件中难度较大的一类。高密度高强度高精度粉末冶金同步器齿毂的生产工艺研究是中国现阶段的主要研究方向之一。长期的生产工艺研究表明,先进的生产工艺是粉末冶金同步器齿毂大批量国产化的关键。

一种能准确高效检测齿毂槽底径的检具

双锥面同步器中齿毂内花键中心与径向槽底之间的距离非常重要,三坐标检测由于基准改变会使结果存在一定偏差,而且不适用于大批量生产。为提高检测效率,在槽底径专用检具中设计了芯轴和量块结构,使用全内孔和端面定位,并通过尺寸链转换和光滑极限量规设计标准,实现检测基准与装配一致,可准确标定。实践证明,提高了检测效率。

同步器齿套滑块槽数铣加工胀套式夹具设计

使用液压胀套式夹具在数控立铣设备上加工同步器齿套的六个滑块槽,解决了由于零件设计基准与定位基准不重合导致的产品质量差以及由于手动装夹方式导致装夹辅助时间长的问题,满足了齿套滑块槽加工精度的更高要求,同时提高了生产效率,减少了操作员工的劳动强度。

汽车变速箱同步器关键零件制造

阐述了汽车变速箱同步器关键零部件的双锥汽车同步器外锥环和内锥环精密锻造的工艺要点和特殊点,对锻件所产生的缺陷的原因进行了分析,并突出体现工艺改进措施。通过改进模具结构,增加退料槽,改变以往坯料的截面形状和定位位置,改进坯料的加热设备,引进国内外先进设备,建设自动化齿环锻造生产线,使产品质量达到技术要求,延长模具使用寿命,产品合格率提高72%以上,达到批量生产标准(50000件)。同步器齿毂是汽车变速箱内的重要零件,如何生产出高精度、高质量的粉末冶金同步器齿毂是一个非常重要的课题。本文通过对异形键槽的粉末冶金齿毂生产工艺过程的分析,从模具的选材、模具结构、模具间隙、模具尺寸等方面,对同步器齿毂压制模具进行优化设计,使模具具有高使用寿命;同时,生产出来的同步器齿毂具有高精度、高质量。

浅析同步器齿套的加工工艺流程

同步器的齿套是变速箱内的重要部件。根据齿套的特点,选定合理的定位面和夹紧方式,以及有效的工序排列,制定出相应的工艺流程,来满足生产的需求,同时保证产品质量,降低加工难度。

挤锥刀磨倒角夹具的研究

齿套倒锥的长度直接影响各档齿轮的挂挡操作。在磨削倒角过程中,需要定位。原来机床操作者用手扶挤刀,这样既保不了加工倒角的相应要求,操作者的劳动安全没有保证。因此,我们设计了本套夹具来满足工作要求。

汽车变速箱同步器齿毂(异形键槽)模具的设计

随着我国的汽车制造业的快速发展,对作为汽车"心脏"的变速器要求也越来越高,对变速器内的同步器齿毂形状和精度要求也相应提高。本文对汽车变速箱同步器齿毂(具有异形键槽)模具进行设计,综合了在实际生产过程中遇到的各种问题,最终采用增大压制上外模冲、下外模冲与阴模局部配合面之间的配合间隙,同时在阴模键子上开个凹台,即逃粉槽的模具设计方式,避免了阴模键开裂,使具有异形键槽的同步器齿毂能大批量的生产,降低成本,提高生产效率。

同步器齿套、齿毂防错装检具设计

使用专用检具将安装后的同步器齿套、齿毂,由专用检具检测代替纯人工目测,实现了同步器齿套、齿毂防错装的快速检测,在实际生产中既提高了生产效率,又减少了劳动强度。

带同步器变速器与滑套式变速器的通用化设计研究

带同步器的变速器在汽车换挡过程中有着换挡轻便性好、舒适度高、换挡过程平顺、顿挫感低、操作简单、驾驶强度低等显著优点;但也存在一些缺点,如同步器成本高、部分摩擦材料耐磨性差,司机操作不当时摩擦材料磨损快等,为此国内部分市场存在使用滑套式换挡的变速器。滑套式变速器使用两脚离合换挡,零件数量少,也没有同步器的摩擦材料,所以成本较低、同样条件下使用可靠性较高。鉴于带同步器变速器与滑套式变速器在市场上共存,文章通过研究提出了一种通用化的设计方法,可简单并快速的实现带同步器变速器与滑套式变速器的互换,对变速器降本及通用化设计等具有重要的借鉴意义。

同步器齿毂结构改进及静强度分析

通过有限元方法对齿毂和滑套进行强度分析,结合静扭试验结果对其进行改进,同时选择变速器总成静扭试验屈服扭矩最小的那组试验数据做试验仿真,得到同步器齿毂破坏的最大主应力做为判断依据,结果表明结构改进后的齿毂满足静扭试验强度要求。