150t钢包底吹氩卷渣行为的物理模拟

针对钢厂150t双孔底吹氩钢包，根据相似原理建立几何比例为1：5的水力学模型，得出对应实际氩流量260，600IMmin时原型钢包及优化后钢包的液面裸露面积及渣钢卷混情况的变化规律和临界卷渣气量。研究结果表明，原型方案下两透气砖分别位于距钢包中心0．64R和0．76R处，两孔成90°（0．64R＋0．76R，90°），临界卷渣气量为550L／min；对于两个优化方案，双孔分别位于1／3R和0．64R，两孔成180°（1／3R＋0．64R，180°）以及双孔位于0．5R圆周上，两孔成135°（0．5R＋0．5R，135°），临界卷渣气量分别为550IMmin与600IMmin。

LF精炼过程100t钢包底吹氩卷渣水模拟研究

以钢厂100 t钢包为原型,根据相似原理模型与原型1:3.5的比例建立水模型。试验了对应实际吹气量31~237 L/min不同位置单喷嘴和双喷嘴吹气对卷渣情况的影响,发现原吹气孔位置(距钢包中心约0.45R)单喷嘴、距钢包中心0.6R位置单喷嘴、原吹气孔位置(约0.45R)双喷嘴和距中心0.6R位置双喷嘴吹气临界卷渣气量分别为113、93、31、82 L/min,因此实际精炼时软吹采用单喷嘴吹气,合金化阶段用双喷嘴吹气为宜。回归分析得出,单喷嘴吹气时裸露区直径D(/mm)与底吹气量Q/(L·min^(-1))的关系式D=43.333Q+47.5(0.6<Q<4.6)。

150t钢包底吹氩的水模型研究

采用几何相似比1:4.5的水模型对150 t钢包底吹氩的工艺参数进行模拟试验,研究了喷孔圆周(0.40～0.70 R)、同圆周夹角(60°～120°)流量(189～378 L/h)对混匀时间的影响,测定吹氩流量与表面流速的关系以及分析了不同流量下的卷渣现象。结果表明,最佳的底吹方案是120°夹角,0.7 R双孔同圆周,流量378 L/h(对应实际流量600 L/min);最佳喂线位置为0.4 R;软吹时临界卷渣流量为110 L/h(对应实际流量175 L/min)。

100t钢包底吹氩工艺优化的物理模拟

以钢厂100 t钢包为原型,根据相似原理建立1:4水模型,研究了双孔底吹位置(0.54~0.72R)、角度(45°~180°)和底吹流量(0.04~0.55 m^3/h)对混匀时间和钢-渣界面的影响,以确定最佳底吹工艺参数。结果表明,透气砖布置的最优位置为底吹孔距钢包底面中心0.63R,180°夹角;最大底吹气量在0.37 m^3/h(原型18.0m^3/h),软吹气量必须小于0.12 m^3/h(原型小于6.0 m^3/h),建议软吹气量≤0.04 m^3/h(原型≤2.0 m^3/h)。

150t钢包底吹氩数值的模拟研究

以唐钢150t钢包为研究对象，利用商业软件Fluent对该钢包底吹氲过程进行了数值模拟计算，研究了底吹气体流量和渣层厚度对钢液裸露面积、卷渣深度的影响。结果表明，钢液裸露面积随着底吹气体流量的增大而逐渐增大；在相同的底吹气体流量下，随着渣层厚度的增加，铜液裸露面积减小，但钢渣卷入深度增加。

110t不锈钢钢包炉底吹氩水模拟

依据相似原理建立钢包的物理模拟体系,采用水模型对110tLF钢包底吹氩过程进行研究,分析了吹气量、吹氩位置、钢包覆盖渣和钢包液面高度对钢包混匀的影响,并进行了相应的试验验证。研究结果表明:水模型试验结果和大工业应用具有较好的一致性,验证了水模型的可行性;钢包液面高度越高,混匀时间越长;吹气量越大,混匀时间越短;相同的液面高度和吹气量下,底吹氩最佳位置为0.33r附近;钢包覆盖渣较黏时会使钢液流动显著减慢,增大吹气量容易产生卷渣现象。