航空锂电池焊缝的多通道多频涡流检测

为了实现航空锂电池极耳极板激光焊缝的高效准确检测,设计制作了带有层析成像功能的多通道多频涡流检测系统.采用该系统及5通道防干扰差分结构涡流传感器对极耳极板焊缝中的局部断焊、整体漏焊、焊缝变形内凹、微小缺陷等典型缺陷进行检测,并基于趋肤效应原理,采用层析成像技术对焊瘤缺陷进行扫查成像.结果表明,研发的带有层析成像功能的多通道多频涡流检测系统可有效检测出锂电池极耳极板焊缝中的多种典型缺陷,最小可检测1 mm的缺陷,层析成像技术可实现不同深度下缺陷的形貌观测.通过对大量检测结果的对比分析,总结了缺陷种类、位置及长度的判别方法,提出了一套缺陷判别流程与评定准则,为实现锂电池极耳极板焊缝检测的工程化奠定了良好的基础.

基于3D视觉与深度学习的焊接钢管端部引熄弧板切割点空间定位方法

针对目前焊接钢管端部引熄弧板切割点空间定位精度低、速度慢和环境适应性差的问题,提出了一种基于3D视觉技术和深度学习的高效、高精度的切割点空间定位方法。首先,利用3D视觉技术获取钢管端部的点云数据,通过三维点云处理方法提取有效点云和过滤点云中的离群点,并采用二维图像处理方法将其投影为二维图像;然后通过深度学习中目标检测方法确定二维图像中钢管端部与引熄弧板连接边缘区域;最后计算分析钢管端部与引熄弧板在二维图像中的交点信息并将交点信息映射至原始三维点云,完成钢管端部引熄弧板切割点的空间定位。实验测试了896个不同的钢管端部带有引、熄弧板点云数据(正样本)和104个不带有引熄弧板数据(负样本),统计测试结果:正样本管端和引熄弧板连接边缘定位准确率达到99.56%、误检率为0.15%,负样本检出率为0.29%。使用本文方法测试294次钢管端部引熄弧板切割点空间位置,统计测试结果与实际切割点位综合误差,结果均在±2 mm以内,钢管端部引熄弧板切割点空间定位平均耗时为5.8 s。测试结果表明,该方法可以有效解决上述问题。

盘装铝转铜镀镍极耳的焊接

当前在极耳焊接过程中,盘装卷式供料可较灵活地控制极耳长度,提高生产效率。电芯在焊接为模组时,铝极耳无法锡焊,因此需要使用激光焊组装模组或使用激光焊,在铝极耳外转接一片铜镀镍极耳后,再用锡焊组装模组。为解决这一问题,使用盘装铝转铜镀镍极耳进行焊接。通过对焊接过程的一系列改造,包括对导向辊轴以及极耳尺寸的改造,盘装铝转铜镀镍极耳保留盘装极耳高效的供料方式,同时取消模组焊接前极耳转接工序,降低生产成本并提高生产效率。对盘装铝转铜镀镍极耳的实验验证表明,该极耳对电芯的容量、内阻、电压均无不良影响。

双束纽扣带袢钢板治疗肩锁关节脱位的疗效分析

目的分析双束纽扣带袢钢板(Tightrope系统)固定肩锁关节及原位重建喙锁韧带治疗肩锁关节脱位的疗效。方法2017年2月-2020年2月采用双束纽扣带袢钢板做内固定材料治疗16例急性肩锁关节脱位的患者。结果16例均获得随访,随访时间10~24个月,平均12.5个月。术后肩锁关节复位良好,无关节疼痛,无喙突、锁骨骨折,无内固定断裂;内固定牢固、稳定、有效,无关节复位丢失。采用肩关节Karlsson进行评价:优12例,良4例,优良率100%。结论采用双束纽扣带袢钢板治疗肩锁关节脱位,行内固定的同时重建喙锁韧带,形成弹性固定,恢复了肩锁关节的生物环境及力学结构,且手术时间短,创伤小,临床操作不复杂,是一种有效的内固定方法,疗效可靠。

机器人在螺旋埋弧焊管引熄弧板切割及试样制取中的应用

为了提高螺旋埋弧焊管生产中引熄弧板切割和试样制取的工作效率及质量,对工业机器人自动切割系统进行了研究和探讨。该系统采用上位机控制,配合工业机器人控制系统,通过修改人机交互界面的参数实现不同管径条件下的切割轨迹控制。应用结束表明,机器人自动切割系统能够实时完成引熄弧板、焊缝试样的自动制取和切割,运行稳定。使用该系统能够降低劳动强度,提高生产效率,提升生产线的智能化水平,对螺旋埋弧焊管的高质量生产具有重要意义。

铜镀镍极耳对磷酸铁锂电池性能影响的研究

将纯镍、单面铜镀镍和双面铜镀镍分别作为磷酸铁锂圆柱动力电池负极极耳。采用金相显微镜分析两种不同复合结构的铜镀镍极耳,并采用多种方法测试了各个圆柱电池的电化学性能。结果表明,采用双面铜镀镍极耳圆柱电池在室温下表现出优异的倍率、温升、低温和循环性能,6 C充电恒流比为88.95%,6 C放电温升为25.3℃,低温-20℃时1 C放电容量比率为51.17%,6 C循环1 000周容量保持率为87.04%。

手机零件的连续选择性电镀技术

本文介绍几类选择性电镀方法和在特殊基材(如:不锈钢、纯镍带、镀镍钢带、锌白铜(含锌、镍等)、铍青铜等)上的卷至卷连续选择性电镀镍、金、光亮锡及合金层。采用多功能卷至卷连续选择性电镀机,对各种镀层宽度可全浸镀,也可液面浸选镀。彩虹屏蔽带选镀金的宽度可任意调节。光亮锡及合金层宽度最小达0.75mm,精度范围可控制在±0.1-0.2mm,并减少或消除了光亮锡及其合金层在选择镀中较难克服的黑色界面条纹。