利用石棉尾矿制造微晶玻璃装饰板的研究

似石棉尾矿为主要原料，经熔制、成型、热处理和磨光等工序制造的微晶玻璃装饰板，尾矿掺量可高达60％，产品物理化学性能指标优于天然大理石和花岗石。本方法工艺简单，参数合理，生产条件成熟，是石棉尾矿开发利用的一条有效新途径。本文主要探索了它的配方和熔制、成型及热处理制度。

预防中间包尾坯浇注过程中钢液卷渣的数学模拟和工艺优化效果

为降低中间包尾坯判废率,预防中间包尾坯降拉速过程钢液卷渣,应用流体力学软件FLUENT,对尾坯降拉速过程进行优化,研究尾坯拉坯过程的拉速变化对钢厂3~#板坯连铸机80 t中间包钢液紊流卷渣的影响。通过每次降拉速后的停留时间历程的湍动能时间跟踪曲线分析,确定了中间包尾坯降拉速优化方案。该方案在原方案基础上,将8 t铸余增加到10 t,缩短了各拉速下的持续拉坯时间,并将封顶操作从0.1 m/min提高到0.2 m/min,可减小尾坯卷渣的可能性和降低了生产成本,节约中间包尾坯降拉速总时间266.8 s和节约钢水量5.08 t。300mm×2 000 mm 3#板坯连铸机采用优化操作后,每月尾坯废品总量从576.4 t降低到139.1t。

减宽侧压板坯变形分析和压下规程改进

板坯调宽侧压过程中常出现失稳弯曲及头尾部鱼尾过长现象,降低了产品的成材率。对减宽侧压过程的板坯金属变形流动情况进行了分析,并结合外端与变形区的相互影响,采用塑性失稳理论对板坯的失稳弯曲现象和头尾部鱼尾变形进行了研究。在理论分析的基础上,提高了压紧辊的间隙,减少了失稳弯曲。提出了新的减宽压下规程,对减宽技术进行了改进,减宽精度明显提高,带钢头尾部的切损减少。

武钢CSP连铸尾坯轧制力波动原因分析与控制

武钢CSP生产线精轧区采用润滑轧制,其轧制工艺不同于一般热轧和冷轧,轧制力随板坯厚度和温度、喷油量等因素改变。连铸尾坯轧制时的轧制力波动使得板带质量控制和保持生产稳定性难度增大。分析造成轧制力波动的原因,采取针对性措施,将连铸切尾参数由2刀调整为5刀,并增加均热炉在炉时间5~10min,解决了该问题,对稳定CSP生产具有重要意义。

尾矿微晶玻璃/陶瓷复合装饰板的研究

研究了以钽铌尾矿为主要原料制备新型装饰材料———微晶玻璃/陶瓷复合板的生产工艺,考察了微晶玻璃釉料的配方组成对烧结工艺制度和坯釉结合性的影响,并分析了微晶玻璃的晶相组成,微晶玻璃釉料与陶瓷坯体的结合性和匹配性。

石棉尾矿微晶玻璃装饰板材的研制

介绍了以石棉尾矿为主要原料制造微晶玻璃。包括原料制备、熔制、成型、退火和晶化等工艺。重点探索了尾矿掺入量以及微晶玻璃的熔制、成型、热处理等制度。利用ＤＴＡ、ＸＲＤ等研究了该系统玻璃的析晶性能。

热连轧带钢头尾鱼尾形状模拟控制研究与应用

针对某钢厂1500热连轧机组粗轧区轧制过程的工艺特点,利用ANSYS/LS-DYNA建立了立辊/水平辊轧制的三维弹塑性有限元模型。研究了带钢在不同的立辊侧压量、水平辊压下量、板坯的原始宽度和厚度对轧后中间坯头部和尾部形状变化规律的影响,建立控制头尾形状的短行程控制曲线模型用来改善头尾形状。通过现场实际应用可以看出,此短行程控制模型能够有效的减少头尾失宽及鱼尾长度,从而减小头尾切损量,提高成材率。

尾矿砂混凝土板的力学性能试验研究

为研究尾矿砂应用于混凝土楼板中的可能性,设计了5块不同替代率(0、40%、50%、60%、70%)的混凝土单向板对比试验,研究了尾矿砂替代率对混凝土单向板力学性能的影响规律,为尾矿砂混凝土的推广利用提供了试验依据。

热带粗轧机组宽度变化规律的实验研究

采用铅作为模拟材料，对热带粗轧机组平辊立轧及随后水平轧制时轧件宽度变化规律进行了实验研究。分析和比较了宽展行为及头、尾部失宽行为与变形工艺参数之间的关系，并得到了相应的数学模型。

宽尾墩射流作用下消力池底板的稳定

在模型试验基础上 ,论述了溢流坝宽尾墩下游消力池的水流特性 ,池底板动水荷载分布 ,底板失稳过程和机理 ,并在一定的假定条件下推导出底板稳定厚度和水垫深度之间的关系 。

掺尾矿砂混凝土构件受弯性能试验研究

通过尾矿砂替代率分别为0%、40%、50%、60%、70%的5根混凝土梁和5块板的受弯性能试验,对比分析了尾矿砂替代率对混凝土受弯构件的力学性能、破坏特征和变形的影响规律。分析表明:尾矿砂混凝土构件受弯过程中符合平截面假定,受力过程中具有弹性、开裂、屈服和极限等阶段;相对于普通混凝土构件同级荷载作用下,尾矿砂替代率越高,跨中挠度及裂缝宽度越大;尾矿砂混凝土构件开裂荷载、极限荷载、最大裂缝宽度及跨中挠度值等力学特征可采用《混凝土结构设计规范》(GB50010—2010)中混凝土构件相关公式计算;建议尾矿砂混凝土构件尾矿砂参入量为40%。

中国绍兴现存古石桥建筑

中国绍兴地区现存民国以前古石桥600多座,连续跨越1600多年,形成一种古桥文化体系,在世界上是无与伦比的。因此应申报世界文化遗产。为了国内外同行对绍兴古桥有所了解,绍兴朋友曾与笔者撰两文首先在国外作初步宣传。在此基础上笔者进一步学习和再次去绍兴实地考察并拍摄照片以增加感性认识。现从12个方面予以综合介绍。这些桥从结构上可分两大类:梁桥和拱桥,其中梁桥含石梁柱桥、石梁墩桥、伸臂支承梁桥、有异形平面的梁桥和梁拱组合桥,拱桥有多种型式,这包括圆弧形拱桥、半圆形拱桥、马蹄形拱桥、折线形拱桥和悬链线形拱桥。为了申遗,笔者谨提出些不成熟想法供有关方面参考,如清理有代表性古桥的环境对周围进行某些拆除,更换桥上风化石块,对古桥年代予以科学鉴定,恢复少数更改过的桥名,因海外侨胞只记得或只知道原桥名……等。

Nb-V-Ti微合金化低合金钢SG610E 250 mm×2000 mm连铸尾坯封顶工艺试验与实践

针对低合金钢SG610E 250 mm×2000 mm连铸尾坯封顶工艺进行了试验研究,结果表明,传统的打水封顶工艺,在距离铸坯尾部2000 mm范围内存在严重的中心缩孔,而低拉速无水封顶可以将缩孔尾坯长度减小到了900 mm。但是由于低拉速无水封顶工艺,拉速≤0.2 m/min持续时间长,导致连铸坯表面温度降低,进入第三脆性区,Nb-V-Ti微合金化低合金钢连铸尾坯表面出现了表面横裂纹。为此,开发了一种宽厚板连铸机拉速0.4 m/min不停机无水封顶方法,不仅获得了良好的连铸尾坯内部质量,同时解决了该钢连铸尾坯表面横裂纹的问题。

轻钢-尾砂微晶发泡板组合墙受压性能试验

研发了一种用于装配式低层住宅的轻钢-尾砂微晶发泡板组合墙,它由轻钢龙骨和抗火及保温性能均好的尾砂微晶发泡板组合而成,在组合墙轻钢龙骨间还可填充粉煤灰砌块,以提升组合墙的保温和受力性能。为研究该组合墙受压性能,进行了4个轻钢-尾砂微晶发泡板组合墙受压试验,研究了轻钢龙骨壁厚、尾砂微晶发泡板强度、有无粉煤灰砌块,对组合墙破坏特征、承载力及变形能力的影响。进行了有限元数值模拟,分析了不同参数对组合墙承载力与破坏特征的影响规律,计算结果与试验符合较好。研究表明:加载前期组合墙为轴心受压状态,加载后期呈偏心受压状态;试件达到极限荷载时,轻钢龙骨局部出现屈曲破坏;轻钢龙骨厚度对组合墙承载力影响较大,增加轻钢龙骨厚度可明显提高组合墙的稳定性;增大尾砂微晶发泡板强度可提高组合墙抗压性能;组合墙轻钢龙骨间填充粉煤灰砌块后,粉煤灰砌块与轻钢龙骨及尾砂微晶发泡板具有良好的共同工作性能,可显著提高组合墙受压性能。建议工程中宜应用组合墙轻钢龙骨间填充粉煤灰砌块的截面构造形式.

板坯连铸机终浇时尾坯滞坯的原因分析

对板坯浇注结束时尾坯在扇形段滞坯的故障进行了分析，并介绍了解决故障的方法。

X65级管线钢超声波探伤不合格原因分析及改进措施

针对X65级管线钢超声波探伤情况进行统计,发现探伤不合格集中在370 mm厚度断面铸坯的尾坯。通过低倍、金相和扫描电镜等手段对探伤不合格的钢板作进一步分析,结果表明:铸坯内部的疏松是导致探伤不合格的主要原因。实施合理排产、优化轧制工艺等措施,使管线钢连铸尾坯探伤情况得到改善。

包晶钢板坯尾坯偏角部裂纹产生机制及控制措施

板坯尾坯浇铸属于非稳态工况,表面裂纹发生率较高,严重影响浇次钢水收得率。对某包晶钢板坯尾坯表层裂纹附近组织形貌进行分析,探究了其偏角部横裂纹特征、产生机制及控制措施。结果表明:尾坯表层室温组织为铁素体和珠光体且枝晶形貌明显。铸机拉尾坯工艺下,板坯出结晶器后角部经历了较强冷却→角部温度进入铁素体温区→回温→角部重新奥氏体化的过程。在该过程最低温度附近,尾坯角部落入第三脆性区,从而在后续弯曲变形下发生外弧表面开裂。此类尾坯角部横裂纹发生的关键在于铸坯角部在出结晶器后的冷却过强,其控制措施应考虑降低出结晶器后板坯角部的冷却强度,缩短尾坯浇铸时间;同时应关注板坯角部的冷却水覆盖范围,更换断面后应适时调整喷嘴位置,并注意保障设备对弧精度,以降低板坯弯曲应变。

南平铌钽尾矿在微晶玻璃板材上的开发与应用前景

对铌钽尾矿的特征和微晶玻璃生产工艺进行表征和介绍 。

400 mm特厚板坯尾坯表面横裂纹的控制

板坯尾坯浇铸属于非稳态浇铸,随着板坯厚度的增加,尾坯表面横裂纹成为影响铸坯质量的主要因素。通过研究钢种的化学成分、二次冷却制度和尾坯浇铸时拉速的变化等因素对尾坯表面横裂纹的影响,确定了特厚板尾坯表面横裂纹的产生机理,提出了相应的改进措施。低碳微合金钢二次冷却制度采用弱冷,控制尾坯浇铸拉速小于0.5m/min的时间要小于5min,尾坯浇铸阶段二冷水的比水量从0.35 L/min减少到0.25 L/min,控制尾坯矫直温度在933℃以上,能够有效地减少尾坯表面横裂纹,使特厚板尾坯废品率降低到5%以下。

400 mm特厚板坯尾坯浇铸工艺的研究

板坯尾坯浇注为非稳态浇注过程,400 mm特厚板坯尾坯常伴随着表面横裂纹和中心缩孔质量缺陷。研究了不同的尾坯浇注拉速工艺和尾坯封顶工艺对特厚板坯尾坯质量的影响。结果表明:控制尾坯浇铸拉速v<0.5 m/min的时间t<5 min,使得矫直区尾坯表面温度在910℃以上,能够有效降低铸坯的表面横裂纹;尾坯采用无水封顶工艺,能够有效降低铸坯的中心缩孔。通过采取有效措施,特厚板坯尾坯废品量由改善前的月平均242 t降低到月平均30 t,降低了87.9%;尾坯中心缩孔长度由(3.0～3.5)m缩短到(1～2)m,效果明显。