储罐底板钢点蚀过程中声发射信号的聚类分析

联合采用声发射和电化学技术研究储罐底板钢试样在w(NaCl)=3.0%,pH=2.0的酸性溶液中的点蚀特征,基于K-均值聚类算法对点蚀声发射信号特征参数进行聚类分析,从而提取各类信号的自身特征。将分类后的信号作为样本训练BP人工神经网络,成功对平行试验采集的声发射信号进行识别。研究结果表明,底板钢在酸性条件下的点蚀过程主要产生氢气泡、膜破裂和蚀坑生长这3类典型的声发射信号,通过聚类方法可以区分这3类信号,并能用神经网络对声发射源进行有效识别。这对现场常压金属储罐底板腐蚀声发射检测结果的解释和评价具有指导意义,有助于提高检测结果可靠性,降低储罐运行风险,保证其运行安全。

钢质立式储罐底板外侧阴极保护电位分布模拟试验研究

对实际储罐进行简化,建立了一套室内模拟试验装置,模拟钢质立式储罐底板以及相应的深井阳极阴极保护系统。通过室内模拟试验,研究了罐旁一侧布置深井阳极情况下罐底外侧阴极保护电位分布情况,结果表明,在罐底周向和径向电位分布具有明显的规律性。

含Cr低合金钢在货油舱下底板环境中的腐蚀行为

为探究货油舱下底板环境中的腐蚀机理并开发满足该服役条件的的低合金耐蚀钢,采用自制的货油舱下底板强酸性Cl-溶液模拟腐蚀装置,进行Cr含量不同的低合金钢的腐蚀行为研究.测量了模拟腐蚀实验中各合金钢的平均腐蚀速率,观察了实验后各试样表面的宏观形貌,应用SEM、EDS对腐蚀表面的微观形貌及元素分布进行了分析,并应用EBSD和TEM技术分析了钢的微观结构对该环境下腐蚀性能的影响,同时对不同Cr含量的低合金钢进行了极化曲线和交流阻抗谱分析.结果表明：货油舱下底板环境中,Cr含量为1％～3％时,腐蚀速率随着Cr含量的升高逐渐增大,点蚀现象随之变得明显;随Cr含量的增加,合金钢中的小角度低能晶界含量增加,同时钢的局部位错密度增加,两种微观结构综合作用促使腐蚀速率增大;腐蚀实验结果与电化学分析结果是对应的.

H_2S对碳钢在模拟罐底水中腐蚀行为的影响

利用腐蚀失重法、电化学测试、扫描电镜(SEM)和X射线衍射(XRD)研究了Q235碳钢在含H_2S的模拟罐底水中的腐蚀行为。结果表明:增加H_2S含量,可以促进碳钢表面的析氢反应,从而增大了碳钢的腐蚀速率;碳钢表面形成由四方硫化亚铁组成的疏松、多孔的腐蚀产物膜;碳钢先后在含H_2S溶液、无H_2S且含溶解氧的溶液中进行二次腐蚀后,其腐蚀产物分为两层,内层主要组成依然是四方硫化亚铁,外层为氧化产物,其中氧化产物的生成导致硫化亚铁膜的破裂与脱落;硫化亚铁膜的存在,对碳钢在含H_2S溶液中的保护性大于其在含溶解氧溶液中的。

镁合金与Q235钢在罐底水溶液下的电偶腐蚀行为

利用浸泡实验、电化学测试和微观形貌观测研究大榭油库罐底水模拟溶液下镁合金与Q235钢体系的电偶腐蚀行为,对比研究不同S_(c)/S_(a)(阴/阳极面积比)对镁合金/Q235钢电偶腐蚀的影响,探明S_(c)/S_(a)与腐蚀速率的关系,并拟合成曲线和表达式。结果表明,当电极阴极面积不变时,随着S_(c)/S_(a)的增加,镁合金阳极的腐蚀速率大幅度增加,阴极腐蚀速率虽有增长但并不明显。电偶电流图像中,电偶电流随时间变化出现波动和下降趋势,S_(c)/S_(a)为1.0、2.0时电偶电流下降明显,但S_(c)/S_(a)为0.5时电偶电流无明显下降。通过电偶电流计算腐蚀速率,发现随着S_(c)/S_(a)增大,腐蚀程度加重,腐蚀速率随S_(c)/S_(a)的增大呈线性增长。

立式钢制油罐换底方法应用研究

针对当前立式钢制成品油罐换底改造工程技术性强、危险性高与施工难度大等特点,结合近3年储油罐换底改造探索实践,在明确油罐换底有关标准要求的基础上,总结提出了顶升法、复合法、中幅板拆除法和边缘板边拆边换法,并对这4种方法的主要施工步骤进行详细分析说明。该研究对统一油罐换底技术标准、科学组织施工、确保施工安全和提高质量效益具有十分重要的指导作用。

钢质储油罐底板腐蚀调查与分析

通过对某储油罐底板腐蚀情况的调查 ,分析了油罐防腐涂料的成分及导电质 ,认为防腐涂料中的溶剂、石墨、炭黑和碳纤维导电质是造成罐底板腐蚀加剧的主要原因 ,建议采用无溶剂强抗渗涂料为底漆 ,高耐蚀鳞片导静电涂料为面漆 。

钢质油罐底板渗漏修复方案的探讨

按照钢质油罐底板渗漏的腐蚀穿孔、砂眼、裂纹三种情况,针对油罐底板不同的渗漏原因和情况,结合工作实践提出了更换罐底、局部修补和加强罐底修复钢质油罐底板渗漏的方案,不仅可阻止油罐渗漏,提高油罐使用效能,还可节省修理经费,有益于油库安全管理。

牺牲阳极防腐蚀技术在青岛港油港公司5万m^3钢制浮顶罐底的应用

以青岛港油港公司 ５万 ｍ３钢制浮顶罐底采用牺牲阳极防腐蚀技术为例，进行室内挂片保护效果模拟测试以及牺牲阳极防腐蚀技术在原油储罐底的设计应用。通过实测牺牲阳极保护的储罐底内侧保护电位为－８．４１～－０．９３１Ｖ，绝大多数测点达到了保护电位负于－０． ８５ Ｖ的技术要求，说明原油储罐内底采用涂层与牺牲阳极联合保护方案可有效地减缓罐底腐蚀，延长罐底安全使用年限，是大型储罐罐底防止电化学腐蚀的有效方法。

唐山LNG项目16万m^3 LNG储罐施工控制要点

结合唐山LNG项目16万m3 LNG储罐的建造,介绍了储罐内罐建造工艺流程和06Ni9钢焊接施工基本要求,详细阐述了内罐底板、壁板、大角焊缝、TCP的焊接施工,以及储罐压力试验等重点工序的施工要点。由于实施严格的过程控制,保质保量地完成了LNG储罐内罐的施工,第1~4带罐板焊接质量一次合格率为98.96%,其他各项指标均在受控范围之内。

钢制化工储罐边缘底板腐蚀原因及防腐措施

针对钢制化工储罐边缘底板防腐效果不佳的问题,分析了钢制化工储罐边缘底板的腐蚀原因,简述了钢制化工储罐边缘底板防腐材料的特点及要求,并详述了钢制化工储罐边缘底板防腐工程的施工方法。

特大型钢沉井浮运封舱板结构设计研究

钢沉井因自重较大,通常需要借助助浮结构浮运至桥位进行后续施工。目前的封顶式助浮结构对气密性要求很高,而整体封底式助浮结构存在整体拆除困难等显著缺点。为了解决这些问题,提出一种拆卸方便、加工精度高、吃水深度可调节的分舱封底式助浮封舱板结构。依托常泰长江大桥5号墩沉井项目,详细介绍了该分舱封底式助浮封舱板的结构及施工方案。在此基础上,采用有限元分析方法对封舱板在不同工况下的强度与刚度进行了模拟计算,验证了此结构的可行性和合理性。本结构的应用圆满完成了常泰长江大桥5号墩沉井的浮运任务,并在拆除后作为施工平台使用,成功节省了成本及工期,为钢沉井浮运施工技术的优化设计提供了一种新思路。

大型储罐底部可拆式伴热装置的设计

根据实际工艺要求,储罐底部往往需要安装伴热装置来保证罐内介质的温度和状态。根据检修和更换要求,罐底伴热装置需要设计成可拆结构,同时对罐底板和支撑型钢的强度提出新的要求;但目前国内标准中没有关于型钢支撑的设计、计算方法。以实际工程实例,按照GB50341或API650和实际工程经验,阐述了一套大型储罐的罐底可拆加热装置的设计方法。

斜底不锈钢储罐施工技术要点

结合某工程碳一化学联合装置斜底不锈钢储罐的安装实践,介绍了斜底不锈钢储罐施工液压顶升倒装施工工艺、施工难点的解决方案,以及不锈钢的焊接变形控制和产品防护的控制要点,重点介绍了三种底圈壁板下料方法和临时围板支撑安装方法,以实现精确下料和储罐安装。

薄型低温不锈钢罐底板焊接变形的控制

在进行薄型低温不锈钢罐底板的焊接中,由于底板厚度较低,极容易产生变形,需要重点控制。基于此,文章结合LNG常压低温双层罐的底板焊接项目,分析了不锈钢罐底板焊接变形的常见种类及其成因,并提出了选定适宜的焊接方法及工艺参数、控制焊接顺序、降低焊接热量等一系列焊接变形的控制措施。

过跨车“一罐到底”运输模式下总图形式探讨

分析了钢铁厂过跨车"一罐到底"的常见铁钢界面总图布置形式、布置特点及难点,给出了钢铁企业过跨车"一罐到底"铁钢界面的优化总图布置形式,并用实例验证了此总图布置形式之一。

原油油船货油舱耐腐蚀钢的开发

开发了一种可同时满足上甲板和内底板使用要求的原油油船货油舱用D36-RCW耐腐蚀钢,并对其进行了检验,其力学性能和焊接性均满足要求,并且具有优良的耐腐蚀性能,在内底板腐蚀环境下腐蚀速率为0.3 mm/a左右,上甲板腐蚀环境下25 a外推腐蚀量小于2 mm。

钢渣对京津冀地区典型罐底油泥热解影响

为了研究钢渣对油泥热解产物的影响,以京津冀地区典型罐底油泥为研究对象,利用固定床反应器、热重分析仪对油泥热解条件及反应特性进行研究,通过单因素实验和响应面实验设计考察了热解终温、升温速率、停留时间和钢渣添加量等对热解产物产率的影响,采用气相色谱(GC)、气质联用(GC-MS)、扫描电镜(SEM)、红外光谱(FTIR)等对热解气体、热解回收油和热解焦表征,并对反应后固体残渣采用磁选的方式回收钢渣及分析物相组成(XRD)。热重分析(TG)表明:添加钢渣有利于油泥失重率增加。热解动力学计算表明,油泥单独热解和添加钢渣的反应的表观活化能分别为8.32,7.43 kJ/mol。固定床实验表明:当热解温度为550℃,升温速率为40℃/min,停留时间为30 min时,钢渣添加量为15%时,油泥热解回收油产率最高,达到16.03%。通过17组响应面实验设计,预测回收油产率最高可达16.12%。热解产物分析表明,添加钢渣提高了气体中H2和CH4产量增加,降低了CO2产量。焦油的GC-MS分析表明,添加钢渣提高了焦油中低碳原子数成分含量。这证明了油泥和钢渣协同处置的可行性,可为热态钢渣与油泥的协同处置研究提供数据支撑。