铬污染场地固化/稳定化修复技术研究进展

固化/稳定化技术是当前国内、外处置重金属污染场地最常用的技术之一。固化/稳定化技术的药剂选择及施工工艺是影响最终修复效果的重要因素。通过综述铬污染场地的成因及固化/稳定化修复技术,重点从修复材料、施工工艺2个方面对修复铬污染场地的固化/稳定化技术研究进展进行总结;对比分析了不同修复材料的特性、作用原理、优缺点、适用性和不同施工工艺对修复效果的影响,并提出了未来发展和研究需求,为今后开展铬污染场地固化/稳定化修复工作提供一定借鉴。

制革污泥固化稳定化处理

为有效控制制革污泥中的重金属铬污染并安全填埋,采用石灰、粉煤灰和煤渣作为固化剂对制革污泥进行固化/稳定化处理,考察固化剂对制革污泥中重金属毒性的影响,并探讨了固化/稳定化的最佳工艺条件.结果表明,当石灰、粉煤灰和煤渣的掺量分别为0.12 kg.kg-1、0.02 kg.kg-1和0.08 kg.kg-1,养护天数为6 d时,制革污泥固化块抗压强度达到884 kPa,含水率由固化前的79.60%降低至30.20%,满足《危险废物填埋污染控制标准》(GB 18598—2001)的要求.固化块浸出液中Cu、Pb、Zn、Ni浓度同固化前相比,分别降低了92.1%、96.7%、92.8%、88.9%,Cr、Cd、Mn均未检出.固化块浸出液的铬浓度随着石灰添加量的增加而降低,随粉煤灰添加量的增加则为先降低、然后再升高,当石灰与粉煤灰添加量比为6∶1时,协同固化效果显著.

制革污泥固化用建材初探

采用正交试验设计极差分析方法,确定固化块的最优组合为3#试样,即炉渣35%、污泥5%、水泥45%、石膏15%,抗压强度达20.39MPa,完全满足固化块作为建筑材料强度的要求。且固化块毒性浸出浓度(铬)小于0.004mg/L,远远低于国家毒物浸出要求标准(铬1.5mg/L),大大减小了制革污泥对环境带来的二次污染的隐患。从而使得固化/稳定化处理后的制革污泥应用到建筑材料成为可能。

制革污泥的无害化与资源化处理——铬离子的固化/稳定化技术

主要介绍了制革污泥的固化/稳定化处置方法。其目的是稳定污泥中的重金属铬离子,使其不再产生二次污染,从而达到真正的无害化、资源化。

水泥固化制革污泥中Cr的浸出行为及形态分析

采用水泥固化/稳定化技术处理制革污泥,对固化后Cr(Ⅵ)的累积浸出浓度效果进行研究,结合X射线衍射和改进的BCR连续浸提法分析了制革污泥水泥固化前后矿物组分的变化与不同形态的Cr在水泥固化体中的含量。结果表明当水泥浆的水灰比为0.8时水泥固化体中水化反应较完全,固化能力较好。制革污泥经过水泥固化之后Cr(Ⅵ)一部分被固化在CaCrO4中,制革污泥在经过不同掺量的水泥固化后水溶态和弱酸提取态的Cr都有了不同的降低。但是,随着水泥固化体龄期的增加,Cr逐渐向迁移能力较强的水溶态和弱酸提取态转变。

模拟自然因素下固化后河湖底泥中Cr和Pb的释放规律

利用土柱试验模拟自然环境因素下固化/稳定化后的试验余土中铬和铅离子的释放规律。结果表明:试验余土中Cr、Pb的总含量相对较高,故以二者为研究对象。随着试验时长的推移,铬离子在不同试验条件下的阶段浸出率几乎不受自然因素的影响,同时铬离子累积浸出率在试验30d后处于平稳状态;而铅离子在不同试验条件下的阶段浸出率也几乎不受自然因素的影响,但是铅离子累积浸出率一直随着时长的推移而增加,直至90d后处于平稳状态。由此可见在相同的自然条件下,河湖底泥中的铬离子优先浸出且达到动态平衡。

铬系电镀污泥的重金属稳定化与固化研究

以某企业铬系电镀污泥为研究对象,探究稳定化与固化对电镀污泥中重金属的浸出率的影响。考察了稳定剂种类、稳定剂用量、水泥掺入量、水灰比、搅拌时间、养护时间等因素对重金属浸出率的影响,选取水泥掺入量、稳定剂用量、水灰比、搅拌时间四个因素进行正交实验。实验结果表明:二乙基二硫代氨基甲酸钠(DDTC)作为稳定剂的稳定效果比EDTA、柠檬酸、磷酸氢二钠、磷酸钙和硫化钠要好;选用DDTC作为稳定剂时,稳定剂用量为20%,水泥掺入量为60%,水灰比为92.5%,搅拌时间为9min,养护时间为7d时,重金属Cr、Ni、Zn的浸出率分别为:3.03%、13.51%、12.44%;正交实验结果表明:稳定剂用量对Ni浸出影响最大,优化后工艺为80%水泥、20%稳定剂、0.975的水灰比、15min的搅拌时间,Cr、Ni、Zn的浸出浓度分别为2.83、12.87、9.31mg/L,能够满足电镀污泥安全填埋的要求,实现了电镀污泥无害化处理效果。