双金属复合管件制造技术综述

在总结了国内外双金属复合管件制造成型工艺的基础上,从制造工艺出发,分别介绍了双金属复合三通、双金属复合弯头、双金属复合异径接头和双金属复合法兰的制造工艺过程和工艺的优缺点,并对常用双金属复合管件制造工艺的优劣进行了排序。最后结合双金属复合管件直径和内衬材料两方面因素,给出了复合管件材料类型选择方案,以期为双金属复合管件的工程应用提供参考。

高强铝合金T型接头激光焊接的研究现状

分析总结了高强铝合金T型接头激光焊接存在的几个主要问题,从工艺的优劣性方面介绍了当前高强铝合金T型接头激光焊接常用的几种工艺,通过实验论证了采用填充粉末焊接高强铝合金T型接头焊接的可行性。并提出了激光加工专用粉末制粉工艺的一个新的研究方向。

重塑黄土饱和与固结时间三轴试验研究

饱和黄土三轴试验中,土样饱和及固结过程是否完成对试验结果至关重要。土工试验饱和方法中,通常所使用的抽气饱和是提高土样饱和度的有效方法,但对于重塑马兰黄土样,抽气饱和中试样浸水后会发生结构溃散。因此,土样只能在三轴仪上进行饱和。本研究基于GDS非饱和三轴仪对兰州地区的马兰黄土重塑样进行多次饱和试验与固结试验,提出在GDS三轴仪外压力室外部设置三通接头,将试样顶部和底部接通汇集为同一路径,将饱和路径与排水路径均缩短为原来的一半,可明显缩短试验饱和时间与固结时间,进而实现在土样达到预定饱和度情况下缩短试验总时间的目标。而且,本试验中土样上、下同时进水或排水,也符合土体在自然界真实赋存状态下的饱和与固结过程。经反复验证,该方法在粉质黏土重塑样的三轴试验中使用效果较好。

提高装甲车辆T型焊接接头疲劳寿命的措施研究

本文对转炉 6 16装甲钢T型焊接接头四点弯曲低周疲劳试验结果进行了分析、研究 ,阐述了提高T型焊接接头低周疲劳寿命的有效措施。研究表明 :焊趾砂轮打磨能够改善焊缝与热影响区(HAZ)过渡部位形状 ,增大过渡圆弧半径 ,并且能去除焊趾处咬边、夹渣等焊接缺陷 ,降低了应力集中 ,从而提高疲劳寿命 ;钨极氩弧焊 (TIG)修整虽能改善焊缝形状 ,但弧坑处易于产生裂纹 ,疲劳寿命降低 ;自制钛酸型TWE312不锈钢焊条的抗裂性和工艺性能较A14 7碱性焊条好 ,其焊接接头的疲劳寿命有一定的提高。疲劳裂纹起裂位于热影响区半熔化区和焊缝不完全混合区 ,并向基体扩展 ,与实际装甲车辆裂纹的萌生部位及扩展途径相一致。

AISI-5140三通阀多向加载成形开裂预测

三通阀体多向加载成形是一个多参数作用,多工步、多模具约束的高温变形过程,材料受力状态和流动行为复杂,变形不均匀性严重,易于产生开裂等缺陷。文章首先研究并确定了,适用于AISI-5140三通阀多向加载成形过程中的开裂预测准则为Cockcroft-Latham准则,计算出AISI-5140材料的临界损伤值为0.881;随后以材料损伤峰值为指标,采用正交试验设计与有限元模拟相结合,对发生开裂的趋势和区域进行了分析和预测。结果表明,成形末期三通阀肩部圆角偏上区域材料的损伤值达到峰值,易于发生开裂;成形过程中的开裂趋势随着凹模圆角减小和摩擦增大而增大;加载速度越大,发生开裂的趋势越小,该文条件下,当加载速度低于15mm/s时,易发生开裂。对于给定坯料成形内径不同的三通阀,损伤峰值随着三通阀内径的增大而增大,即开裂趋势增大;对于内外径比相同的三通阀,成形过程中的损伤峰值随着其外径的增大而降低,即开裂趋势减小。

高压管汇三通管件有限元及疲劳断裂分析

应用固体力学中的有限元分析理论对高压管汇的典型构件－三能管分别在荷载工况为50，70，100MPa下进行分析计算，找出最大应力和最大位移所在位置，并在此基础上应用相应的断裂力学准则对此构件进行疲劳寿命分析、一次性失稳断裂分析及裂纹扩展寿命分析，从而为高压管汇的正确和安全使用提供了可靠的依据。

含砂输气管线三通部位的冲蚀仿真模拟

含砂输气管线中三通部位易受到冲蚀破坏。为了准确掌握三通在不同流向及安装位置下冲蚀破坏的具体位置,分析了影响冲蚀速率的主要因素,通过建立CFD仿真模型进行计算分析,指出三通管件两颊部位和迎流壁面处易发生冲蚀,同时部分沉积在管道底部的砂粒也会对管壁造成一定冲蚀。通过单一变量法进行对比分析,结果表明冲蚀速率随着流速、粒子质量流量的增大而增大,但随着形状系数的增大而减小,即粒子越接近于圆球形,冲蚀速率越小,形状系数较小时影响较为明显,较大时影响变小,同时还随粒子直径的增大而增大,但是到一定程度后,不再增大。

给排水管三通接头旋转抽芯机构注塑模具设计

设计了一副侧浇口两板注塑模具,用于聚氯乙烯给排水管三通接头塑件的自动注射成型。模腔使用一模两腔布局。模具一次开模打开,一次顶出。在模具单腔中,针对三通接头内壁的自动脱模,用分步脱模的办法,设计了三个脱模机构实施脱模。第一个为斜导柱驱动滑块机构,第二个为油缸驱动滑块机构,第三个为直线抽芯+圆弧旋转抽芯复合机构。三个机构按序分步动作,分别依靠模具的开模动作、油缸机构驱动顺序配合动作来实现。直线抽芯+圆弧旋转抽芯复合机构的特点为:先借助于开模动力,驱动C3滑块座上的斜导柱滑块直线抽芯机构进行侧抽芯,然后再由油缸驱动C3滑块座转动,驱动圆弧旋转抽芯机构实施旋转抽芯。

冷锻厚壁加强三通有限元分析

本文介绍了对冷锻厚壁加强三通进行有限元分析的方法和结果。分析结果表明三通满足强度设计要求，但是复杂工况条件下三通的母管与支管相贯肩部的应力值很大。所得结论为进一步改进三通设计提供了理论依据。

减压转油线的应力分析

文中采用有限元程序ANSYS ,选用三维体单元和壳单元 ,以大型减压转油线为研究对象 ,针对大型管道中经常遇见的Y型三通和裤型三通及相连管线进行应力分析 。

直埋热水供热管道三通热-力耦合分析

针对直埋热水供热管道三通受力的复杂性,基于土弹簧模型建立了热-力耦合有限元模型,分析了直埋三通应力的主要影响因素,并给出了简化三通接管长度的热-力耦合有限元模型.建模中管土相互作用考虑了介质本身的重量和覆土重力等的作用,三通管段的边界条件施加在主管和支管端头.结果表明,直埋三通在温升作用下,相贯区峰值应力较大;直埋三通的二次应力随温升、管道壁厚、支管管径、主管过渡段长度变化,而受内压影响较小;地面荷载作用使三通最大当量应力减小,对三通起保护作用.该结果旨在为直埋管道的安全性提供帮助.

内置环肋正交X形节点承载力计算方法（英文）

为了得到受支管轴向压力或拉力的内置环肋圆钢管相贯正交X形节点的承载力设计公式,对800个带肋节点进行了理论和有限元分析.基于带肋节点的破坏机理,提出4种计算加劲肋承载力的理论模型及相应的计算公式.结合已有的无肋正交X形节点的设计公式,提出带肋节点的设计公式.有限元分析表明,受支管轴力的带肋节点破坏时,加劲肋中形成塑性铰且主支管相贯区域的主管壁屈服.可靠度分析证明了所提出的加劲肋承载力计算公式的可靠性.由该公式计算所得的带肋节点承载力与由有限元分析所得的带肋节点承载力吻合较好.

大口径三通支管拉拔成形数值模拟与试验研究

通过有限元数值模拟与试验,对高钢级φ508 mm和φ1219 mm等径三通热挤压成形工艺过程中支管拉拔工序的工艺参数进行研究。首先通过数值模拟对拉拔道次的确定和成形载荷给出了合理定性的分析,最后通过φ508 mm等径三通拉拔成形试验对数值模拟的结果进行验证。其研究结果对实际生产有一定的指导作用。

等径三通多向模锻金属流动研究

通过对等径三通多向模锻过程的弹塑性有限元模拟和实验验证 ,揭示了等径三通成形过程中金属流动的一般规律 ,为此类锻件的工艺设计提供了有价值的参考依据。

气体非稳定爆轰波在具有声学吸收壁的直角三通弯管中传播特性研究

本文实验研究了丙烷、氧气和空气的预混气体非稳定爆轰波在具有声学吸收壁的直角三通弯管中传播特性,分析了声学吸收材料厚度对非稳定爆轰波传播特性的影响.实验结果表明,在直角三通弯管中安装声学吸收材料对气体非稳定爆轰波有明显的衰减作用,在弯管前后非稳定爆轰波的传播速度和压力都有很大程度的减小.而且随着声学吸收材料厚度的增加,气体非稳定爆轰波强度衰减幅度增大.这一实验结论对工业安全具有重要的参考价值.

油气田高压三通管件冲蚀磨损研究

为准确掌握高压三通管件在不同工况下管内多相流的流动规律以及冲蚀磨损破坏情况,在高压管汇材料冲蚀磨损试验的基础上,应用计算流体力学方法及FLUNT软件建立了适合于水力压裂工况的液固两相流数学模型及冲蚀计算模型,得到了在不同流动方式下,三通管件内液相及固体粒子的流动规律以及三通管件冲蚀磨损的分布规律,研究结果可以为油气田高压管汇的设计、制造、重点部位的监测等安全防护技术提供参考依据。

三通内拐角椭圆裂纹应力强度因子分析

应力强度因子KI是缺陷结构安全评定参数,三通内拐角椭圆裂纹应力强度因子计算十分复杂。用ANSYS软件建立内压载荷下三通内拐角椭圆裂纹有限元模型,计算了不同几何结构参数下裂纹的应力强度因子KI,拟合了裂纹前缘的形状因子F计算公式。结果表明:内压下三通内拐角椭圆裂纹前缘形状因子最大值出现在主管或支管表面位置;三通主管壁厚增加,形状因子F减小;内压下椭圆裂纹有扩展为圆形裂纹的趋势。

带螺纹孔的扇形三通接头注塑模结构设计

左右扇形三通接头,是一种上端具有螺纹孔与型孔、下端和侧向具有多种形式型孔的特大批量扇形圆柱形状接头。通过对制品形体分析和模具结构方案的可行性分析,制订出了采用液压油缸超前脱螺孔和液压油缸超前侧向抽芯、脱模滞后及以制品外形中心为分型面的模具方案;左右扇形三通接头外形和2×4.2mm型孔,采用了斜导柱滑块分型与抽芯;制品采用了推管脱模兼下端型孔抽芯的措施。注塑模设置为四组左右扇形三通接头成型的结构,采用了完善的模具温控系统和浇注系统的设计,使得注塑模具备了多组、高效、自动化加工的性能,确保了左右扇形三通接头高质量、大批量生产。

高压筒体三通口成形数值模拟

以Dynaform板料成形软件为研究平台,探索高压筒体三通口在成型过程中压边力、筒体椭圆口的大小及短长轴半径比的理想值.根据数值模拟分析得到满足三通口技术要求的最优拉深工艺参数和模具结构参数组合为:压边力380 kN,虚拟冲压速度1000 mm/s(相当于实际冲压速度的10倍),凸凹膜间隙0.85 mm,短长轴半径比0.7.该结果可以为模具设计提供参考.

超高摩尔质量聚乙烯管件的制备及应用

提出并完成一种投资小、设备简单 ,适合于多品种、小批量生产超高摩尔质量聚乙烯 (UHMWPE)管件的方法。该方法通过在UHMWPE管材生产线上添加一套辅助装置 ,可制备任意角度和一定级差变化的UHMWPE弯头。以UHMWPE管材为原料 ,在特殊设计的设备上 ,将支管和直管沿交接线熔接在一起 ,可制得各种规格的UHMWPE三通。提出了UHMWPE管件应用中的注意事项。