盐酸沉淀分离-氢化物发生-四通道原子荧光光谱法同时测银锭中铋、锑、硒和碲

用盐酸沉淀分离银,滤液还原后应用氢化物发生-四通道原子荧光光谱法测定硒、锑、铋和碲的量。结果表明,方法检出限:硒、锑、铋和碲分别为0.04,0.06,0.05,0.04 ng/mL;回收率97%～106%;RSD小于1.0%。此方法能同时精确测定银锭中的痕量铋、锑、硒和碲的量,且检出限较低,测定结果与国家标准方法一致。

短流程4N碲生产实践

通过实验室实验与工业化试验论证,酸洗工序和改进后的氧化酸浸工艺可以有效地去除杂质,得到纯净的二氧化碲。通过控制氧化酸浸的终点电位,可以有效减少碲损失,提高碲提取率。新工艺氧化酸浸产出的二氧化碲与车间煅烧二氧化碲造液的溶液成分基本一致。煮洗与浇铸后,制得4N(99.99%)碲锭。新工艺提高了生产效率,每处理1 t还原碲渣可以节约成本4807.8元。

ICP-AES法测定碲锭中Al、Ag、Bi、Cu、Cd等13个杂质元素

本文介绍了采用电感耦合等离子体发射光谱法（ＩＣＰ－ＡＥＳ）测定碲锭中Ａｌ、Ａｇ、Ｂｉ、Ｃｕ、Ｃｄ 等１３ 个杂质元素的方法。采用离峰扣背景法校正了碲基体的干扰，测定结果令人满意。

碲锭生产过程中深度除铅、钠的技术研究及应用

介绍了从铜阳极泥、铅阳极泥中回收碲元素,采用碲电积工艺生产碲锭产品,存在铅和钠元素超标现象,通过技术攻关研究,在碲片中频炉浇铸过程中利用一种新型除铅剂联合硼砂一起使用,能有效去除碲片中残留的微量铅、钠元素,远低于国标1#碲锭标准要求。通过多次实践证明,该工艺具有操作简单、成本低、产品一次合格率及回收率高等优点。

优化碲锭工艺的生产实践

为了优化中和TeO2到产品碲锭的各个生产工序,达到提升碲锭质量的目的,主要通过升级煅烧炉、采用增加氯化钙与过量的硫化钠、升级滤布、提高总电流与电积前液碲的浓度、选择造渣时表面结晶、改变浇铸方式与浇铸模具,避免了TeO2的过烧,TeO2颗粒更加均匀,造液澄清与过滤时间缩短,抑制了杂质的反溶,提高了电积前液的纯度,缩短了电积周期,电积直收率提升至76%,降低了碲锭中钠含量,碲锭的合格率达到了90%,一次产出率达到91.19%,不仅降低了成本,提高了生产效率,而且提升了碲锭的外观质量。

抑制电解液中碲析出的生产实践

非标银锭电解过程中,始终保持电解液中高浓度银离子,有利于抑制碲在阴极上的析出。银与碲的析出电位相近,随着电解的不断进行,电解液中碲离子浓度不断增大,使得碲的析出电位也相应提高,电解液中银离子浓度的不断降低使得银的析出电位也相应降低,析出电位越来越接近时,碲就可能在阴极上析出沉积。电银粉中碲的超标与单槽中非标银锭块数无关,与非标银锭浸泡无关。

降低电银粉中碲含量的生产实践

针对某厂因电银粉质量波动较大,难以稳定浇铸出符合国标要求的#1银锭,试验研究了影响电银粉中碲含量超标的主要因素,并采取了相应的改进措施:①取消沉AgCl工序,在分铜的同时完成AgCl沉淀;②加大对湿粗银粉的吹炼力度;③增加刮槽频次;④电解槽撤桥,以增加极间距。措施实施后,可稳定生产出合格的#1银锭,每年为企业增加效益530万元。