固定床渣油加氢反应类型分析及原料对装置温升的影响

利用4个反应器串联的固定床渣油加氢中型试验装置,开展了渣油加氢中型试验,分析了不同种类加氢催化剂上发生的反应。结果表明:在加氢脱金属催化剂上,主要发生氢解脱硫和加氢脱金属反应,硫原子和(Ni+V)原子的脱除量分别占其脱除总量的67.12%和83.67%;在加氢脱硫降残炭催化剂上,主要发生加氢脱氮、加氢脱硫及芳烃加氢饱和反应,氮原子和硫原子的脱除量分别占其脱除总量的78.57%和32.88%,氢原子增加量占总增加量的66.96%。对比考察固定床渣油加氢工业装置在加工不同特性原料时的反应器温度升高幅度(简称温升),结果发现,与低硫高氮渣油原料相比,高硫低氮渣油原料加氢产物的硫含量和密度下降幅度均更大,催化剂上发生的加氢脱硫及芳烃加氢饱和反应更多,加氢脱金属反应器的温升和各级反应器的总温升均更高。

干气制乙苯装置烷基化催化剂快速失活原因分析

介绍了中国石油化工股份有限公司安庆分公司干气制乙苯烷基化催化剂快速失活情况,讨论了快速失活的原因,分析了原料干气或苯中碱性物质的来源以及对催化剂的影响,提出了碱性物质以外的杂质也会影响催化剂活性的观点。实验分析表明,催化装置干气除含有氨气外,还存在未知氮化物。工业试验结果表明:来自于催化装置以外的尾气,可显著影响烷基化催化剂的活性;将成分复杂的尾气和部分干气改出系统后,催化剂活性可以保持长时间稳定。生产中进行了水洗系统改造、改出成分复杂的尾气、加强上下游装置沟通,烷基化催化剂实际使用寿命大幅超出正常使用寿命。

C_(3)加氢反应器及丙烯塔系统的优化

随着全球经济快速发展,市场对丙烯的需求量逐渐增加。在实际生产过程中,如何保证丙烯质量,提高产品产量,已成为人们所关注的问题。文中针对乙烯装置C_(3)加氢反应器及丙烯精馏塔系统运行中出现的反应器催化剂活性较低,床层温升未得到科学控制,丙烯塔压力及回流量不稳定等现象,造成丙烯损失大、丙烯产品质量波动等问题,根据以往操作经验,利用装置大负荷标定期间,对反应器床层温度、压力,丙烯塔再沸器入出口温差等重要工艺参数进行优化调整,实现装置稳定运行,增产丙烯。

硫磺回收装置停工过程Claus催化剂飞温的处理

硫磺回收装置停工过程中Claus反应器严重飞温可导致催化剂失活,因此在停工过程中及时处理Claus反应器飞温是保护催化剂,减少生产事故和经济损失的重要途径。文章针对扬子石化硫磺回收装置在2012年停工过程中Claus反应器的一次飞温事件,分析飞温原因,并根据所使用的富氧烧嘴采取了酸气燃烧炉降低配风比、向Claus反应器内吹N2,酸气燃烧炉降温同时进行Claus催化剂钝化等处理措施,有效地保护了反应器内的CT6-4B硫磺回收催化剂。

耦合传质的羰基化固定床反应器传热模拟分析

固定床反应器中进行强放热反应时,反应器的热点温度对操作参数变化敏感,容易引起飞温,导致转化率下降,影响催化剂寿命。为强化羰基化固定床反应器内热质传递与化学反应的协同性,建立考虑颗粒内扩散影响的羰基化固定床反应器拟均相一维传热模型,考察操作参数对床层热点温度、反应转化率、床层温升的影响。不仅体现传热传质和反应的协同作用,而且影响关系明晰、求解方便。为保证反应转化率,本实验条件下确定催化剂颗粒直径小于等于1.5 mm。反应器入口温度/冷却剂油温既要满足床层热稳定性需求,又要使反应转化率和床层温升都在合理范围内。模拟结果表明在床层入口温度升高的同时,可通过降低冷却剂油温获得良好的反应转化率和较小的床层温升。在此基础上,考察入口环氧乙烷浓度对反应转化率和床层温升的影响。本研究可为固定床反应器满足转化率要求、床层合理温升而选择催化剂颗粒直径、床层入口温度、冷却剂油温和床层入口浓度等操作参数提供计算依据。

全氢型炼油厂渣油加氢装置长周期运行总结

针对渣油加氢装置第三周期运行初期第一反应器(一反)底部径向温差大的问题,第四周期对催化剂级配方案和操作模式进行了调整。第四周期在保持一反催化剂脱金属活性的同时,降低其脱硫及残炭转化活性,提高后部反应器催化剂的脱硫及残炭转化活性,在催化剂整体活性基本不变的情况下,各个反应器的温升分布更加合理。第四周期运行初期快速提高反应温度,使反应温度和掺渣比相匹配,改善了一反内物流分配效果。通过上述调整,有效解决了运行初期一反径向温差大的问题,为实现装置的长周期稳定运转提供了条件。第四周期已累计运转666 d,以高硫、高残炭、高金属劣质渣油为原料,生产的加氢常压渣油能够满足催化裂化装置进料的要求。

基于SPSS软件的循环流化床锅炉起动特性分析

针对循环流化床(CFB)锅炉起动时普遍存在的耗油量过大,起动时间不好控制的问题,利用SPSS软件,对DG410/9.81-9型CFB锅炉的起动特性进行了分析,得出了油枪出力、风量、床压对床层温升率影响的关系式及其床料粒度与起动时间的关系式。利用这些关系式,可以对CFB锅炉起动时的参数进行调整,以达到减少投油量,准确控制起动时间的目的。

CO变换反应器超温的工艺控制探讨

化肥厂采用高CO含量的原料气,在开车过程中,变换反应难以控制,第一反应器很容易出现超温的情况。介绍了反应器超温的几种控制方法:增大进入床层的气量、缩短原料气与催化剂的接触时间、改变催化剂装填方式,并介绍了各控制方法的设计思路,通过计算,得出了各方法的基本参数。各控制方法并不是完全独立的,通常在开车阶段需要相互配合使用。

控制异丁烯叠合反应催化剂床层温升的探讨

通过分析对异丁烯叠合反应器温升进行有效控制的方法,得出:①固定床外循环对原料适应性强、反应器结构简单、便于操作,但当以反应产物或剩余C4为循环物料时存在副产物含量高的问题;②列管固定床可将反应温度控制在较适宜的范围内,副反应产物少,但反应器结构较复杂、催化剂装填要求严格、列管内存在"热点";③新型热管反应器可快速移出反应热,温度控制灵活,但反应器取热流程复杂,蛇形回路热管组件不易检查和维修;④催化蒸馏将反应与分馏高度耦合,该方法易于控制反应温度,并将反应热用于轻、重组分分离,但催化蒸馏塔内件结构复杂、催化蒸馏模块价格高;⑤混相床与固定床组合技术可平稳控制反应温度,可根据需要灵活调节多种工艺参数,异丁烯转化率高,但也存在当混合C4中异丁烯质量分数大于30%时应用受限等缺点。上述技术各有优缺点,选用时应根据原料组成、产品质量要求、设备和操作费用等综合考虑后确定。总体而言,混相床与固定床组合技术兼顾产品质量及操作灵活性,建议在同等条件下优先选用。

煤制氢装置甲烷化炉床层温差异常原因分析及解决方案

本文介绍了某大型煤制氢工艺装置在提负荷前发现甲烷化炉床层温差出现异常,从催化剂是否中毒和现场实际分析数据等方面深入分析原因并提出解决方案,对煤制氢装置现场运行具有一定借鉴和指导意义。

乙烯装置碳二反应器开工快速合格方法探讨

碳二加氢反应器(以下简称“反应器”)是乙烯装置的重要单元,其作用是将系统脱乙烷塔塔顶碳二组分中的乙炔进行加氢反应。在以某炼化企业为代表的顺序分离流程中,碳二组分通过使用乙炔加氢固定床反应器进行后加氢脱炔工艺。此反应器在投用过程中受到入口物料温度、床层温升、物料流量、反应器及后路压力等多变量因素干扰,该文结合此炼化企业100万吨/年乙烯装置实际生产经验,通过分析各变量对加氢反应的影响,优化乙炔加氢固定床反应器在开工过程中对加氢反应过程的控制、调整及优化运行,以保障乙烯装置快速开工成功。

致密热解碳层的混合气体包覆工艺研究

致密热解碳层是高温气冷堆包覆燃料颗粒的关键组成。该文介绍了在流化床包覆炉中采用丙烯（Ｃ３Ｈ６）和乙炔（Ｃ２Ｈ２）的混合气体作为反应体系的包覆工艺，以消除只用丙烯作为包覆气体时产生的热效应。讨论了包覆工艺参数（沉积温度、乙炔浓度等）对致密热解碳层的密度、沉积速率和碳利用率的影响，确定了制备致密热解碳层的最佳工艺条件。研究的结果在生产规模流化床包覆炉中得到了验证和实际应用。