端羧基丁腈橡胶/环氧树脂冷补沥青研发及其混合料性能

为研究端羧基液体丁腈橡胶(CTBN)/环氧树脂E51冷补沥青及其混合料性能,基于正交试验,以60℃旋转黏度和1d质量损失率为指标,确定CTBN/E51冷补沥青各组分最佳掺量为稀释剂18%,环氧树脂14%,固化剂4.7%,增韧剂3%和抗剥落剂4%。通过水煮法、动态剪切流变试验(DSR)、弯曲梁流变试验(BBR)评价冷补沥青的黏附性、高温性能和低温性能。采用LB-10级配,6.2%的油石比制备CTBN/E51冷补沥青混合料,与市面上常用的GR牌和GJY牌冷补料进行强度试验、车辙试验、低温劈裂试验、浸水马歇尔试验、施工和易性试验和容留时间试验,结果表明:CTBN/E51冷补料具有较好的路用性能且容留时间为3h。

端羟基液体丁腈橡胶增塑氢化丁腈橡胶的性能

利用核磁共振仪、差示扫描量热仪、热重分析仪和材料拉伸试验机等研究了端羟基液体丁腈橡胶增塑氢化丁腈橡胶的结构与性能,并与增塑剂TP-95、TP-90 B及TP-759的增塑效果进行了对比。结果表明,端羟基液体丁腈橡胶增塑氢化丁腈橡胶后,一方面起到了与TP-95、TP-90 B和TP-759类似的增塑作用,如降低了混炼胶的门尼黏度;另一方面作为一种反应性增塑剂,在体系中自由基的引发下其结构双键与氢化丁腈橡胶分子主链发生了邻接交联反应,使硫化胶的交联密度、拉伸强度、100%定伸应力和硬度都增大,耐热性能提高,而玻璃化转变温度没有变化。端羟基液体丁腈橡胶用量为3份(质量)时其所增塑氢化丁腈橡胶的拉伸强度高达41.7 MPa,且具有较低的门尼黏度和较好的热老化性能。

环保型增塑剂腰果壳油对丁腈橡胶性能的影响

研究了腰果壳油(CNSL)用量对丁腈橡胶胶料的硫化特性和硫化胶性能的影响,并与使用邻苯二甲酸二辛酯和环氧大豆油作为增塑剂进行了对比。结果表明,在0～30份(质量)用量内,加入CNSL后胶料的焦烧时间和正硫化时间有所缩短。与加入相同用量的邻苯二甲酸二辛酯和环氧大豆油的胶料及硫化胶相比,使用CNSL的胶料在硫化曲线上的最小转矩和最大转矩以及硫化胶的硬度、定伸应力和耐ASTM1#标准油体积增加率较小;硫化胶的拉伸强度、撕裂强度、扯断伸长率和耐ASTM3#标准油体积增加率较大;硫化胶的耐热空气老化性能较好。

CTBN增韧改性热固性树脂研究进展

综述了活性液体端羧基丁腈橡胶(CTBN)增韧热固性树脂的优势和增韧机理,分别介绍了CTBN在环氧树脂、酚醛树脂、氰酸酯树脂(CE)和双马来酰亚胺树脂(BMI)增韧改性方面的研究现状,分析了目前CTBN增韧热固性树脂存在的问题,并指出了今后增韧体系研究的发展方向。

增韧剂对环氧树脂性能的影响

研究了液体聚硫橡胶、液体丁腈橡胶(包括端羧基和端羟基丁腈橡胶)、聚醚和聚酯树脂、聚氨酯预聚体等对环氧树脂的增韧改性,结果显示增韧后的环氧树脂的粘接强度和抗冲击强度显著增加。

液体端羧基丁腈橡胶改性氰酸酯/玻璃纤维复合材料的性能研究

用液体端羧基丁腈橡胶(CTBN)对氰酸酯树脂(CE)进行了增韧改性,通过树脂体系的凝胶时间曲线和DSC曲线确定了体系的固化工艺,并制备了玻璃纤维(GF)增强复合材料。CTBN改性后的CE树脂及复合材料具有良好的力学性能,其中固化树脂的弯曲强度和冲击强度分别提高了34.6%和48%,复合材料的弯曲强度和冲击强度分别提高了11.4%和21.3%,这来源于CTBN对氰酸酯树脂的增韧作用及与GF良好的粘接性能。

丙烯腈含量对CTBN改性环氧树脂性能的影响

采用化学改性的方法,制备了液体端羧基丁腈橡胶(CTBN)改性的环氧树脂。用FTIR分析了CTBN改性环氧树脂的结构并通过环氧值的测定确定了化学改性的条件;比较不同CTBN改性环氧树脂的力学性能和粘度,表明CTBN-10改性环氧树脂的粘度比CTBN-25的要低;SEM分析表明在化学改性后的环氧树脂中,CTBN与环氧树脂发生了相分离,形成了以CTBN孔洞为分散相,以环氧树脂为连续相的多相形态结构,CTBN-25为20%时引发的银纹和剪切带达到最大值,此时增韧效果最好。

液体橡胶在聚氨酯中的应用

综述了端官能团液体橡胶特别是端羟基液体橡胶在聚氨酯合成中的应用概况 ,并介绍了液体橡胶聚氨酯的性能特点、影响聚氨酯性能的因素。

端羧基丁腈橡胶改性环氧树脂的研究

以端羧基丁腈橡胶(CTBN)作为环氧树脂(EP)的增韧改性剂,合成CTBN-EP的共混物和预聚体。通过红外光谱法(FT-IR)对共混物和预聚体进行结构表征,分析反应进程。同时,着重研究了CTBN的含量对环氧树脂力学性能的影响,评价增韧效果。FT-IR测试表明,共混过程未发生化学反应,预聚过程中EP中环氧基开环与CTBN活性端羧基发生酯化反应生成酯键。重点研究了CTBN含量对体系力学性能的影响。研究结果表明,随着CTBN含量增加,共混物和预聚体的拉伸强度均降低,断裂伸长率先上升后下降,冲击强度逐渐上升,说明CTBN对EP具有增韧效果。

高腈基含量无规羧基丁腈液体橡胶的合成

阐述了以Bd、AN和AA为聚合单体，过硫酸盐B为引发剂，硫醇C为分子质量调节剂的自由基乳液无规羧基丁腈液体橡胶的合成方法。研究了聚合配方及其工艺条件、后处理工艺对聚合物性能的影响。结果表明，过硫酸盐B0.2～0．3份，硫醇C5～6份，乳化剂A3～3．5份，聚合反应温度为（25±2）℃；洗涤剂为不低于90℃的自来水，用量为胶浆的1．5倍，干燥温度为110～130℃时，可以得到Mn为1400±200、结合丙烯腈质量分数为30％-35％、羧基值为0．5～10mmol／g的无规羧基丁腈液体橡胶。

柔性链改性的水性环氧丙烯酸UV固化涂料的研制

采用以相对分子质量较高的柔性链段——蓖麻油酸和端羧基丁腈橡胶改性的环氧丙烯酸预聚体作为主体树脂,再用顺酐水性化,制备了高性能水性环氧丙烯酸UV固化涂料。对柔性链段的引入量进行了详细讨论,并采用傅里叶变换红外光谱仪(FT-IR)、热重分析仪(TGA)等对产品的结构与性能进行了表征。结果表明:当体系引入的蓖麻油酸含量为20%～30%(摩尔分数)、丁腈橡胶3%～5%(摩尔分数)时,涂膜的附着力、柔韧性、拉伸强度、耐水性等性能指标均优于未改性的,而当采用这2种混合链段(蓖麻油酸含量为20%,丁腈橡胶含量5%)改性时,预聚物热稳定性有所提高,涂膜各方面性能达到最佳。

工艺条件对CTBN增韧环氧树脂性能的影响

本文以 ２－乙基－４－甲基咪唑为固化剂，以ＣＴＢＮ／双酚Ａ为增韧剂，研究了双官能环氧Ｅ－５１和四官能环氧Ｆ－７６混合体系的结构形态和力学性能，考察了工艺条件对其性能的影响，讨论了ＣＴＢＮ和双酚Ａ的增韧机理。

形状记忆硼酸铝晶须/氰酸酯复合材料的制备与表征

氰酸酯(CE)树脂的刚性结构致使其本身不具备形状记忆行为,故采用含有柔性链段的端羧基液体丁腈橡胶(CTBN)改性CE,可制备具有形状记忆效应的共聚物;然后将不同质量分数的硼酸铝晶须(Al Bw)掺杂到上述共聚物中,可制成Al Bw/CE复合材料。研究结果表明:当w(Al Bw)=10%(相对于复合材料总质量而言)时,复合材料的弯曲强度和储能模量相对最大;当w(Al Bw)≤20%时,该复合材料具有良好的形状记忆性能,变形的试样几乎可完全回复,但其形变回复速率基本上随Al Bw含量增加而下降。

丁腈羟预聚法增韧环氧胶粘剂研究

用红外光谱、容量分析方法研究了丁腈羟──环氧树脂嵌段共聚物的合成。采用此方法增韧的环氧树脂，贮存稳定性好，在加热及室温条件下固化，均能获得较高的剪切强度和Ｔ－剥离强度。

高性能环氧树脂胶粘剂的研制

以MTHPA(甲基四氢苯酐)为固化剂,以活性稀释剂(CE-793)为稀释剂,分别以CTBN(端羧基丁腈橡胶)和聚硫橡胶为增韧剂,再辅以扩链剂(D-248)改性混合环氧树脂(JP-80/E-51),制得了两种高性能环氧树脂胶粘剂,分别命名为K胶和B胶;并对胶粘剂的变温拉伸剪切强度、凝胶化时间、吸水性、介电性能进行了测试。研究结果表明:以CTBN为增韧剂的胶粘剂综合性能更好。

橡塑增容剂ER-CTBN的合成与表征

以端羧基液体丁腈橡胶(CTBN)和环氧树脂(ER)为原料,三苯基膦作为催化剂,在真空密封条件下制备了ER-CTBN聚合物。运用FT-IR、1 H-NMR、GPC和TGA等方法表征了聚合物的结构。结果表明,环氧树脂的环氧基团开环和CTBN中的-COOH发生反应生成酯键,形成了一种新的聚合物,并阐明了聚合反应的反应历程。此聚合物能被作为共聚甲醛(POM)和丁腈橡胶(NBR)共混的一种新型增容剂,以达到增强POM和NBR相容性的目的。

CTBN/PI复合改性环氧树脂的结构与性能

采用端羧基丁腈橡胶(CTBN)和聚酰亚胺树脂(PI)为改性剂,甲基六氢苯酐(MeHHPA)为固化剂,2,4,6-三(二甲氨基甲基p)苯酚(DMP-30)为固化促进剂,对双酚A型环氧树脂(DGEBA)进行改性,研究了CTBN/PI复合改性剂对DGEBA力学性能、动态热力学性能和形态结构的影响。结果表明,CTBN/PI复合改性剂在保持弹性模量损失很小的情况下,显著提高了DGEBA的冲击强度、断裂强度和断裂伸长率;当复合改性体系中CTBN和PI添加量分别为20～30份、1.5～2.0份(质量份,下同)时,体系的综合力学性能最佳;适当引入PI增加了体系储能模量和耐热性;DGEBA的冲击断面发生了塑性变形,韧性得到了改善。

端羟基丁腈橡胶的合成

在１０Ｌ和５０Ｌ不锈钢聚合釜中，以合成端羟基丁腈橡胶（ＨＴＢＮ）为目的，用Ｈ＿２Ｏ＿２作引发剂，乙醇作溶剂，研究了丁二烯（Ｂｄ）和丙烯腈（ＡＮ）的溶液共聚合。结果表明，在ＡＮ／Ｂｄ为１０／９０，１５／８５，２０／８０，Ｈ＿２Ｏ＿２用量为４．０～８．０ｇ（按１００ｇ混合单体计，下同），乙醇用量为７０～８０ｇ，１１０～１２０℃和ｌ２０～１５０ｍｉｎ的聚合条件下，可以得到Ｍｎ为２３００—４２００、羟值（ＫＯＨ）为４０．０～８０．０ｍｇ／ｇ、粘度为３．０—４５．０Ｐａ·Ｓ的ＨＴＢＮ，其收率约５０％。后处理宜采用沉降—热水洗涤—釜式干燥法。

液体丁腈橡胶改性聚氯乙烯泡沫塑料的研制

研究采用液体丁腈橡胶（ＬＮＢＲ）改性聚氯乙烯制造ＰＶＣ泡沫塑料的过程，并考察了ＬＮＢＲ、增塑剂、填料、发泡剂用量和发泡时间等因素对ＰＶＣ泡沫性能的影响。

液体橡胶的研究进展Ⅲ.液体丁腈橡胶、液体丁苯橡胶和液体异戊二烯橡胶

详细介绍了液体丁腈橡胶的发展概况、牌号、合成工艺和应用情况,概述了液体丁苯橡胶和液体异戊二烯橡胶的牌号、合成工艺和应用情况,指出了液体橡胶今后研发需要解决的问题。