磁粉检测中不同检测方位与磁悬液浓度的组合试验

磁粉检测适用于铁磁性材料表面和近表面缺陷的检测,实际检测中,需根据不同的工件结构或摆放位置从不同方位实施检测,如水平面、斜面、立面及部分仰面等,检测方位、磁悬液浓度的不同对检测结果及检出率均有一定影响。通过3种代表性检测方位的模拟试验,验证了其影响性并提出4种最佳组合以供参考。

用荧光磁粉检测重要压力容器的表面缺陷

对比试验与实践经验表明 ,荧光磁粉检测比黑色磁粉检测有高得多的缺陷检出率。为了压力容器的安全使用 。

荧光磁粉自动无损检测系统

介绍了凸轮轴荧光磁粉自动无损检测系统 ,该系统以微机为核心 ,通过与PLC的串行通信实现对磁粉探伤机工作过程的控制 ,通过并行口对步进电动机驱动装置的控制实现工件的可控旋转 。

设计与改造现代化方坯精整生产线

宝钢为给高线轧机提供优质钢坯,设计了具有世界先进水平的方坯精整线。重点介绍了精整线的工艺流程、平面布置、产品大纲、主要设备特点和技术性能。实践证明,精整线设计是成功的。

1000立方米丙稀球罐磁粉检测技术研究

利用磁粉无损检测技术,进行了丙稀球罐拼板焊缝磁粉检测工艺试验研究。能可靠检测出材料缺陷,得出分析结果,降低了材料损耗,确保压力容器的安全运行。

自动磁粉探伤系统中的图像处理与识别技术

讨论自动磁粉探伤系统中数字图像处理问题,采用浮动阈值和条件跟踪复合分割法得到了较好的二值化图像;采用树状连通域搜索和基于裂纹图像基本特征的识别方法,满足了自动磁粉探伤系统的要求.

Q345R卷制压力管道的磁粉检测与分析

针对带裂纹焊接试件,使用交叉磁轭法,先后采用非荧光黑磁膏水悬液、荧光磁悬液,并配合电动钢丝刷打磨处理、使用反差增强剂等手段,对焊接接头内外表面进行磁粉检测,以验证磁粉检测工艺有效性和缺陷检出率、磁痕形貌特征及缺陷辨识度。结果表明,对于非荧光黑磁膏水悬液,经电动钢丝刷打磨处理、使用反差增强剂后,磁痕显示清晰,裂纹特征明显,极容易分辨,且磁痕显示数量明显增加。荧光法检测时,在缺陷辨识度上,未使用反差增强剂更能清晰显示出缺陷特征、形状,对比度较高。

某型飞机调节管子的机上磁粉探伤

由于某型飞机调节管子在飞机飞行期间受力,因此修理技术文件规定飞机大修时需对其分解后进行磁粉探伤。然而,由于机上位置的限制,拆卸和安装很不方便,且反复拆装会对安装结构产生损害作用。经研究,对其采取不拆卸机上原位磁粉探伤。介绍了原位磁粉探伤技术的实施参数计算及磁化器的设计。

温度对非荧光水磁悬液连续法磁粉探伤的影响试验

通过不同温度下磁悬液的分散性试验和磁粉探伤试验,研究温度对非荧光水磁悬液连续法磁粉探伤的影响。试验表明,磁悬液的分散性能随着温度的升高而升高,因此温度对探伤灵敏度有一定的影响。选择合适的磁悬液温度,能提高缺陷的检出率。

在役球罐焊缝的TOFD检测应用

设计了超声波衍射时差法(TOFD)与手动超声(UT)及磁粉检测(MT)相结合的技术检测方案,对在役氧气球罐的对接焊缝进行无损检测。针对TOFD上下表面的检测盲区,采用磁粉检测进行了补偿检测;用UT复验了TOFD检测出的缺陷,并与X射线检测结果进行了对比分析。结果显示:针对同一焊缝,TOFD检测到多处密集型气孔缺陷,其中一处较为严重,且不达合格要求,常规超声和X射线检测只检测出较严重处的密集型气孔缺陷,也不达检测要求。相比其他无损检测方法,TOFD检测更加高效,同时验证了所设计技术方案的可行性。

磁粉探伤技术在流动式起重机疲劳裂纹检测中的应用

通过应用磁粉探伤技术对在役轮胎起重机进行检测发现主臂根部存在疲劳裂纹的实例,对设备主要构件受力特点及缺陷形成机理和特点等作出分析,探讨了磁粉探伤工艺的目的和应用特点,指出在流动式起重机和其他类似臂架类起重机械中应用无损检测技术的必要性、应用前景和重要意义。

磁粉探伤中A_130/100与A_230/100标准试片使用性能探讨

为了在钢管磁粉探伤过程中寻求一种性能良好,成本较低的标准试片对探伤设备进行灵敏度校准,对A_130/100与A_230/100标准试片使用后设备的磁化电流、磁粉消耗、钢管退磁、设备故障率等方面进行了比较分析。结果表明,使用A_130/100型试片校准设备灵敏度不仅能够符合标准规定、满足探伤要求,而且所需设备磁化电流小、每班节约电能约28.87 k Wh;检测过程中,设备与钢管之间不易产生打火,检测结束后钢管易退磁、剩磁小,触头消耗少,设备故障率低,使用效果良好。

磁粉检测在焊缝缺陷检测中的应用

磁粉检测在航空、航天、兵器、船舶、电力、机车、石油、化工、工程机械等领域应用广泛,可对铁磁性材料制品和工件的表面、近表面缺陷进行有效检测,且具有较高的灵敏度,能有效地降低危险事故发生的可能性。对磁粉检测初学者而言,焊缝缺陷的定性和定量具有一定的难度,部分检测人员对磁粉检测工艺特点的理解存在误区,思想认识不足,导致检测工作轻过程,甚至出现用目视查看代替磁化工艺的情况,给产品质量埋下隐患。基于此,本文制作了带有天然缺陷的对接焊板,分别进行了目视观察和磁粉检测对比试验以及结果分析,对磁粉检测特点和裂纹缺陷敏感性进行了直观验证,有助于提高学员和新员工检测质量意识,使工艺操作规范化。

SS_(4G)型电力机车车轮轮心裂损的检测

根据SS4G型电力机车铸钢车轮轮心和整体辗钢车轮裂损情况,分析裂损原因,介绍目视检查、磁粉探伤、超声波探伤及脉冲涡流探伤的裂损检测方法。结合实际,提出减少轮心裂损发生的措施和出现裂损时的应对方法。

磁粉检测法在汽轮机隔板中分面裂纹中的应用

近年来,火电机组在运期间汽轮机隔板中分面裂纹较为普遍,给汽轮机组安全稳定运行带来较大危害。为充分检测中分面缺陷,探索最佳检测效果,利用机组检修机会,分别采用渗透检测、超声波检测、磁粉检测方法对隔板中分面进行检测,并对其检测效果进行比较、评价。结果表明:磁粉检测方法在缺陷检出率、检测灵敏度、检测效率等方面具有明显优势。针对裂纹缺陷,提出处理措施,并建议电厂管理人员引起足够重视,彻底消除隔板中分面缺陷,保证机组安全稳定运行。

在役调整螺杆螺纹部位的超声相控阵检测

针对在役调整螺杆螺纹处的疲劳裂纹检测,采用超声相控阵检测新方法进行试验验证,又采用湿法连续法荧光磁粉检测方法进行验证,确认了超声相控阵检测方法合理有效,从而确保工件使用的安全性。

试析四种无损检测方法在超高压水晶釜定期检验中的运用

江西省有数百台在用超高压水晶釜,且大部分服役时间已经超过了20年,给安全运行带来了极大的考验。因其具有厚壁锻件加螺纹连接等特殊结构,又长期在高温高压和强腐蚀等工况下工作,故如何对这些超高压容器进行定期检验,从而正确判断其安全状况,一直是摆在检验人员面前的一大难题。本文通过对超声检测、磁粉检测、超声相控阵检测、声发射检测这四种无损检测方法,运用在超高压水晶釜定期检验中的技术进行了综合分析,并指出了这几种方法的擅长检测部位,为大家今后从事水晶釜定期检验提供了有针对性的方法借鉴。

核电站堆内异型结构组件的磁粉检查工艺

根据三代核电站一体化堆内异型结构组件各部件材质、结构和检测要求,对在执行产品磁粉检测过程中需要考虑的结构特性和技术标准要素进行了分析,依据分析结果通过计算或灵敏度试片对工艺规范方案进行了确认,对孔类异型结构常规磁化工艺不可达部位的磁粉检测工艺进行了探究。经过灵敏度试片验证,可以实现该孔类部位内壁周向缺陷的检出。

论磁粉检测用试片的局限性

通过对磁粉检测用试片人工缺陷清晰显示的分析和论述,结合钢铁材料的磁特性,以及试验验证、理论计算和图表数据的对比,简要地阐述了磁粉检测用试片的作用,论证了磁粉检测用试片的局限性。