发动机缸体曲轴孔加工专用镗床设计

对发动机缸体曲轴孔加工工艺进行了分析,并对专用机床整体方案以及专用夹具结构、刀具结构、主运动传动等机床关键设计技术进行了介绍。发动机缸体曲轴孔精加工专用机床的成功研制并投入使用,为企业带来显著的经济效益,也为同类专用机床的研发提供了良好借鉴。

高压共轨柴油机的后备判缸工作模式

提出一种以状态机为控制方式的高压共轨柴油机后备判缸工作模式。针对准确性、安全性、可用性、快速性的判缸要求,以一台4缸高压共轨柴油机YN30CR为对象,研究在传感器信号正常、信号失真、信号缺失和信号扰动等情况下的判缸策略。研究了在传感器信号完全正确情况下的正常快速判缸模式与单个传感器信号有故障情况下的后备判缸模式。基于INTERCRIO-ES1000的快速原型试验结果表明:当信号发生失真或缺失等改变时,系统状态机可根据信号状态在状态机的不同状态之间转移,进行有效、安全、合理的反应。在单曲轴信号的后备判缸模式下,着火起动时间比正常信号下的着火起动时间延长30.6%～58.1%,在单凸轮轴信号下的着火起动时间比正常信号下的着火起动时间延长196.7%。

发动机缸体曲轴孔加工工艺研究

曲轴孔是发动机缸体上的重要加工部位,其加工质量的好坏直接影响发动机装配精度和整机性能。文中介绍了曲轴孔的技术要求、加工方式、刀具、加工设备和切削参数,并对曲轴孔加工的关键技术进行研究,以提高曲轴孔的加工精度。

缸体镗孔车止推面精密数控组合机床研制

文章介绍了用精密数控机床加工缸体主轴承孔及止推面、凸轮轴孔、端面销孔的方法,并对机床的布局及采用的关键部件做了详细的阐述。该机床的研制,解决了国内发动机行业长期依赖进口机床来保证缸体主轴承孔及止推面和凸轮轴孔的加工精度的关键技术问题。目前该设备运转良好,加工精度稳定、可靠,已经完全替代进口。

自循环曲轴镗床结构设计及控制

针对汽车、摩托车曲轴销孔的加工,设计一种五工位自循环曲轴镗床。设计自循环曲轴镗床的整体结构;根据曲轴销孔的加工工艺要求对定位夹紧装置和中心距微调机构等主要部件进行设计并分析;对自循环曲轴镗床的加工工作循环和控制系统进行设计,并给出程序控制流程。该曲轴镗床的成功应用表明其设计的合理性。

精镗主轴孔和凸轮轴孔方案的制定与分析

介绍了精镗主轴孔和凸轮轴孔的设计方案，并对其方案特点进行了分析。

某型柴油机曲轴孔加工精度提升研究

针对某型柴油机曲轴孔圆柱度加工质量问题,尝试应用5M1E分析,锁定“机”、“料”是主要因素,并进一步分析得知夹具压紧工件变形是问题根源。基于夹具现状,考虑尽量减少改造,分析与优化了夹具压头数量与位置,通过线下测量与试切验证相结合方式,得出夹具压头油路压力3 MPa时既能可靠压紧工件,又能避免压紧工件变形,大幅提升了曲轴孔加工精度,研究方法对各类曲轴孔加工质量提升提供了参考。

利用工件自导向精镗大型柴油机气缸体曲轴孔、凸轮孔工艺

介绍了一种利用大型镗杆解决大型柴油机气缸体主轴孔精加工的应急加工工艺,这种镗杆采用新型材料替代常用材料设计和制造,充分利用通用卧式加工中心、卧式镗床等设备进行加工,实现低成本、快速生产目标;满足大型发动机试制样机快速开发、适应瞬息万变的市场需求。

缸体曲轴孔和凸轮轴孔的加工方法

介绍了某型柴油机缸体曲轴孔、凸轮轴孔的结构特点和技术要求,分析了加工工艺,重点阐述了镗夹具的设计制造过程,通过优选设计方案和选用合理的工艺方法,来保证镗夹具的质量满足曲轴孔和凸轮轴孔高精度的加工要求。

非圆磨削加工过程中引起加工误差的主要因素分析

曲轴和凸轮轴等非圆类零件的加工精度对汽车和船舶发动机的性能起到决定性作用,其加工效率和加工质量将直接影响到我国汽车制造、船舶制造行业的发展。针对非圆磨削过程中引起加工误差的主要因素进行探讨,为以后非圆类零件的加工误差补偿提供理论依据。

加工中心展开式镗刀加工曲轴孔的应用研究

介绍了曲轴孔加工工艺,论述了加工中心展开式镗刀加工曲轴孔的应用。这一应用可以实现曲轴孔加工的自动换刀与直径自动补偿,加工工序集中,提升了生产线的加工效率。

发动机缸体曲轴孔铰珩加工设备及加工工艺分析

发动机缸体作为发动机核心的部件之一,直接影响着发动机的性能。发动机曲轴通过轴瓦支撑,安装在缸体曲轴孔上。缸体曲轴孔支撑整个发动机曲轴,是发动机的动力输出的核心的部位之一。因此,缸体曲轴孔需要通过铰珩加工来保证加工精度,确保整个发动机的性能。

双轴镗床镗杆改造研究与应用

为实现增大机体止推面加工的目的,通过分析双轴镗床工作原理,决定对机体主轴孔镗杆实施改造,主要包括止推加工刀夹及其调整垫片的改造、芯轴轴向运动行程调整等,满足了生产需要,降低改造成本,缩短改造周期。

提升缸体曲轴孔位置度加工能力浅析

以某4缸铸铁缸体的加工为例,介绍了缸体加工曲轴孔的常见工艺和设备,通过解决缸体线曲轴孔加工能力低的问题,分析了缸体曲轴孔加工中的常见问题和关键加工参数,为缸体曲轴孔的加工提供参考经验。

柴油主机曲轴修理工艺探讨

文章针对柴油主机曲轴因温度过热造成烧裂的现象,从故障判断到制定详细的修理工艺方案,到现场施工的具体过程,进行了详细描述,提供了曲轴修理测得的各项数据并进行分析;在修理过程中机加工及现场测量相配合,解决了该主机曲轴所存在的问题,证明了为柴油主机制定的曲轴修理工艺的合理性和正确性。

柴油机机体孔精镗数控机床专用夹具的研发

介绍了用于完成柴油机机体精镗主轴承孔、凸轮轴孔、定位销孔的数控专机专用夹具的设计思想。以高精度、高效率为原则,通过合理设计夹具结构,制造出了完全符合工艺要求,满足用户需求的专用夹具。

车床改制精镗凸轮轴孔专机

阐述了用普通车床改造成为卧式镗床所采用的传动部件及刀杆与夹具两端轴承座的配研技术,经实用证明,能保证该工序的技术精度要求,对加工较长孔距同轴度且精度要求又高的零件,有一定启发作用和实用意义。

船用发动机V型缸体精镗孔组合机床研制

气缸体是船用发动机的重要部件之一,主轴孔和凸轮轴孔的精镗加工是气缸体加工的关键。为船用发动机的一种常见的V型缸体,研制一种精镗孔组合机床。提出总体方案,对机床组织架构进行了整体布局;根据机床主要动作循环,对伺服镗头、镗杆、数控滑台、液压自动夹具、自动上料装置、镗模板、刀具等关键部件的结构、原理及操作工序进行详细设计。对试切件进行验收检查,机床应用实践表明:各孔系的直径、圆柱度、同轴度、平行度等指标合格,机床加工性能和加工精度达到设计要求。