液化气无苛性碱精制脱硫工艺的开发及工业应用

针对目前炼油厂普遍采用的液化气碱洗法精制工艺存在碱液更换频繁、排废碱渣量大、精制后液化气总硫含量超标等问题,中国石油大学(北京)开发了一套采用新型羰基硫水解催化剂和脱硫醇溶剂的液化气无苛性碱精制脱硫新工艺,并联合山东三维石化工程股份有限公司成功将该工艺工业化应用于中国石油哈尔滨石化分公司液化气精制装置。应用结果表明,该工艺脱硫效果好,精制液化气产品的硫质量分数低于10μg/g。与传统的碱洗法液化气精制相比,该工艺无废碱渣排放、水洗水可以直接达标排放。该工艺流程简单,操作条件缓和,羰基硫水解催化剂活性高、寿命长;脱硫醇溶剂可循环再生使用、损耗低。

催化裂化汽油碱精制碱渣再生为碱的动态研究

利用活性组分金属氧化物NO与催化裂化汽油碱精制碱渣中的无机硫化物及小分子硫醇钠反应生成 NaOH的特性,以氧化铝为担体,采用浸渍法制备了活性组分负载量不同的再生剂,通过固定床反应器对碱渣再生为碱的过程进行了动态研究。结果表明:该过程是一个化学反应与物理吸附共同作用的过程,在物理吸附段、反应吸附段和再生反应段各段中,化学反应与物理吸附所起作用大小不同。在40℃、再生剂装填量146．5 g、进料速度 1 mL／min时,再生180 min后游离碱浓度达95．41g/L,无机硫脱除率为99％,挥发酚保持率保持在为90％以上, COD脱除率达到25％以上。失活的再生剂经灼烧再生后,可再次利用。经5次失活-再生后,再生剂的活性比新鲜再生剂降低约10％。

催化汽油碱渣游离减度的定量问题探讨

通常以酚欧和甲基但作为指示剂进行酸碱满足测定游离碱度．催化汽油碱渣中的酚类化合物对游商碱度的测定有正项干扰．这个干扰可以由碱度差减去酚的浓度来消除．试验表明，该方法比碱度差方法误差小。使用方法可获得可信的结果．

三相流态化浸出锑精炼渣的研究

本文对锑精炼渣进行了三相流态化浸出的小型及扩大试验研究,探讨了锑精炼渣水浸分离砷锑的控制环节。考察了锑精炼渣浆的流变特性,讨论了温度、粒度、时间液固比等因素对浸出过程的影响。小型及扩大试验均表明,在常温和液固比为2.0的条件下浸出30min,砷浸出率可达97%。三相流态化浸出可在低液固比下进行,能强化浸出过程,缩短浸出时间。

汽油碱渣处理回收试验

采用炉气、窑气、烟道气为CO2 的来源 ,并加入分离助剂 ,可以将汽油碱渣分离成两种产品。回收的烧碱可重新用于汽油精制 。

无苛性碱汽油脱硫组合新工艺的应用

介绍了无苛性碱汽油脱硫组合新工艺在中国石油大庆石化公司1.0 Mt/a重油催化裂化装置上的应用情况。经过近一年的运行表明,装置操作平稳,精制汽油硫化氢和硫醇含量分别小于1,9μg/g,可节约碱液230 t/a,消除废碱渣排放620 t/a。

反射炉炼锑二段脱砷二段脱铅法生产实践

文章以华锡集团河池冶金化工厂精炼生产工艺为例,详细介绍了采用二次碱渣进行脱砷,二次铅渣进行脱铅的生产流程、工艺技术条件及生产实践。该厂自从采用二段脱砷二段脱铅方法,降低生产成本达10%以上,年创效益达100万元以上。

汽油无碱脱臭Ⅱ型工艺在1.0Mt/a催化裂化装置的应用

介绍了汽油无碱脱臭Ⅱ型工艺在大庆炼化公司1.0Mt/a催化裂化装置的工业应用情况,分析生产过程中出现的问题,同时对工艺优化提出一些建议。

高压湿式空气氧化处理炼化碱渣废水的应用

炼厂碱渣处理难度大,是炼厂恶臭主要来源,国内部分同行业不得不将其当作危废进行处置,由此产生大量的处置费用。某公司组织对国内外不同的碱渣处理工艺路线进行了多次技术交流和实地调研,最后选用西门子高压湿式空气氧化技术,经过7年连续稳定运行,COD出水在1775~4390 mg/L,去除率达94.5%以上,挥发酚出水在1.0~11.8 mg/L,去除率达99.9%以上。出水连续进入二级生化处理,未对生化系统造成冲击,适合炼油碱渣处理,在国内同行业有一定的借鉴意义。

加氢装置轻汽油脱硫醇系统改造方案分析

陕西延长石油集团榆林炼油厂900 kt/a催化裂化汽油选择性加氢脱硫装置(简称RSDS-Ⅱ装置)在转产国Ⅴ标准汽油过程中,考虑到全厂汽油池辛烷值略有富余的情况,本着投资最少的原则,对轻汽油脱硫醇系统进行了改造,对比分析了改造费用以及装置运行成本、改造对产品质量、改造对汽油调合的影响等诸多事项,为装置进行技术改造提供了依据。改造后,装置轻汽油脱硫醇率近99%,经催化裂化轻汽油选择性碱抽提脱硫醇装置处理以及反抽提后的循环碱液几乎不含有硫醇钠盐和二硫化物,循环碱液质量稳定,不仅使碱液抽提单元抽提后轻汽油质量较改造前更加稳定,而且简化了工艺操作,降低了操作工劳动负荷,实现了碱渣零排放,每年可减排碱渣约60 t,取得了显著的社会经济效益和安全环保效益。