基于Moldflow的摩托车前中心盖模具设计

利用Moldflow软件对摩托车前中心盖进行了仿真分析,结合零件结构特点及成型工艺要求,设计了两种浇注系统方案,依据填充时间、流动前沿温度、冻结层因子和熔接线等仿真参数分析,优选出最佳浇口位置及数量,并依此确定采用“3点针阀式热流道+3点侧浇口”的进胶方式,最终设计了一副顺序阀热流道注塑模具。为解决T1区域型腔侧向抽芯的难题,设计了“垂直油缸+连接块+T形块”的抽芯机构,使模具结构更加紧凑;采用“大斜顶+小斜顶”组合的方式解决了倒扣方向不统一、抽芯空间小及难脱模的问题;导向定位系统采用了“0°精定位块+动定模止口”的方式,确保模具在开模和合模过程中能够准确、可靠地复位;采用类似“随形水路”的组合式冷却系统,滑块与大斜顶均设计有直径12 mm的独立冷却水路,其余部分设计有直径18 mm的水路,使模温更均匀,成型周期缩短约11%;试模后,模具运行平稳,各机构运动安全可靠,塑件精度及表面质量符合要求,可为同类模具的设计提供参考。

高炉热风炉冷却水系统的改造与应用

莱钢两座1880m^(3)高炉原设计的热风炉冷却水量已不能满足高炉现阶段冷却需要,热风阀破损数量增多,影响到高炉的正常生产和运行效率;通过对炉体冷却系统改造,优化了热风炉冷却水系统,增加了热风阀水量、提高了水压,强化冷却后收到了良好效果,确保了高炉的稳定运行。

汽车中控后端盖板气辅注塑模具设计

针对中控后端盖板壁厚不均且塑件内部具有较多的加强筋、Boss柱和异形倒扣等特征,设计了一副“一模一腔”的热流道气辅注塑成型模具。采用CAE模流分析技术对塑件进行“充填+保压+翘曲”分析,确定了浇注系统采用“4点阀式热流道+U型冷流道”的组合形式以及进气口位置,并对塑件成型过程中出现的缺陷进行预判。由CAE分析结果可知,塑件表面无明显熔接线和凹痕,气体可以将较厚筋位中间部位进行穿透形成中空,且气体穿透后塑件相邻区域收缩较为均匀,翘曲变形较小。由于塑件内表面结构较为复杂,因此设计了8组斜顶抽芯机构解决了产品侧向抽芯问题;且在顶出机构中设计了“顶针+顶杆+方直顶”的组合机构对产品、冷流道和多余溢料进行顶出。但此模具下模板、顶针板和顶针固定板上安装的顶针、顶杆和斜顶的数量较多,注塑机无法为模具提供顶出力,所以需要设计油缸给模具提供动力。冷却系统则采用直通式水管+隔板式水井相组合的形式,可以使冷却效果大幅度提高。经过实际生产验证表明,模具运行顺畅,各机构设计安全合理,成型塑件的质量和精度能够满足实际生产的需求。

缩短高炉热风阀更换时长方法研究

通过对热风阀更换难点的分析,确定攻关方向,制定解决方案并实施,达到缩短热风阀更换时长,提高检修作业效率,增加高炉产量的目的。

秦冶节能型热风阀技术的研究与实践

概述节能型热风阀产品在材料和冷却机理上的技术研究成果,介绍基于该研究成果的产品在太钢4350 m^(3)高炉、韩国现代4350 m^(3)高炉、宝钢湛江5050 m^(3)高炉、首钢京唐5500 m^(3)高炉工程应用情况和效果。

微水节能热风阀阀板的模拟分析

运用有限元法对微水节能热风阀阀板在稳态下的温度场进行了传热学分析,并用有限元软件ANSYS计算出了阀板在稳态工作状态下的温度场分布,阀门在完全开启状态时,阀板外圈温度最高,温差最大,易引起阀板外圈变形;阀门在关闭状态时,阀板与耐火材料交界处的最高温度为205℃左右,并且阀板芯温度随着耐火材料的热导率的增大而升高.

基于风洞热风阀阀杆在高温和压差作用下的应力数值模拟分析

针对风洞热风阀在关闭状态下,阀杆受高温、高压以及密封力作用的影响,利用数值模拟分析阀杆的温差应力和载荷应力,依据数值模拟计算结果,改变了阀杆头部的隔热材料,使阀杆满足强度要求;在开启状态下,阀杆受高压热空气冲击,利用数值模拟分析阀杆由于高压空气冲击引起的弯曲应力,并对模拟结果进行了校核。

基于CAE分析的汽车通风盖板注塑模具设计

针对汽车通风盖板塑件瘦长形、体积大、形状不规则而易产生注射成型缺陷的问题,笔者采用Moldflow分析了注塑成型工艺,设计了热流道大型复杂注塑模具。通过采用顺序阀技术5点进胶,实现熔体平衡填充,有效抑制了塑件的翘曲变形,成功消除了熔料填充不足、熔接痕和变形过大等成型缺陷。经试模,所制塑件满足量产要求。

热风阀阀板的流场分析

以COSMOSF loworks软件为工具,对国内某重工集团的DN1800热风阀阀板水道进行了流场分析。分析结果表明:阀板内水速分布不均匀,是造成阀板换热不均,局部急冷急热的重要原因。应改变此型阀板中部流态和加宽内水环边缘水冷结构来改善冷却均匀性,以达到提高阀板寿命的目的。

高炉热风阀阀板的长寿研究

针对国内现有热风阀阀板外水环经常出现裂纹的实际情况,运用有限元方法对热风阀阀板的温度场和热应力场进行了分析,结果表明,热疲劳是引起裂纹的重要原因之一。为此,提出了防止热疲劳的有效措施,为热风阀长寿和设备维护提供了理论依据。

汽车尾箱盖护板热流道精密注塑模设计

根据汽车尾箱盖护板整体尺寸大、内部倒扣多、分型面复杂的结构特点和技术要求,设计了一套热流道成型的复杂精密注塑模具。通过前模隧道抽芯机构、斜顶脱模机构和导向定位机构,成功解决了内部不规则、倒扣多的脱模困难问题;采用顺序阀热流道协同进料,成功调节熔接痕的位置及减少熔接痕,保证成型塑件质量;通过改善温度控制系统,注塑周期缩短了13%;模具各机构先进合理,成型塑件尺寸精度达到了MT3的设计要求,汽车尾箱盖护板通过了相关测试。

微水节能热风阀阀板的热应力分析

运用有限元法对热风阀阀板的热应力场进行了分析,分别计算了阀板在完全开启状态和关闭状态下阀板的热应力分布.结果表明,热应力出现在阀板的外水环,最大热应力值为207 MPa,此应力值小于材料的屈服极限,说明热疲劳是引起裂纹的重要原因之一,这与实际的失效形式相符,为热风阀的应用提供了理论基础.

热风阀阀板的长寿化探讨

针对国内热风阀阀板外水环经常出现裂纹的实际情况,运用有限元方法对热风阀阀板的温度场和热应力场进行了分析,其结论为热疲劳是引起裂纹的重要原因之一,并提出了防止热疲劳的措施。

安钢170t铁水罐运行作业实践与分析

170t铁水罐是安钢两座2000m3级高炉铁水运输的主要设备,其运行数量的多少和维护质量的好坏直接影响着高炉和炼钢能否正常生产。分析了安钢170t铁水罐的实际运行状况,针对存在的问题进行了研究,通过加强铁水罐内衬的科学管理,针对导致粘罐的不同原因制定相应的预防措施与处理对策,保证了铁水罐的正常使用寿命,减少了粘罐现象的发生,使170t铁水罐在安钢运行效果良好。

热风阀风道流场的有限元仿真

采用SolidWorks软件的流体分析插件,以传热学对流换热系数经典公式为依据,对国内某重工集团的DN1800热风阀风道进行了流场模拟。分析表明:阀板外缘下部在阀板开启前期,受到热风强制对流换热影响;在阀板开启后期,受到涡流换热影响。在此分析的基础上,提出了降低阀板外缘温度的措施。

热风阀阀板的节能探讨

现有热风阀阀板承受着很大的热载荷,必须依靠强制冷却才能正常工作,相应的热损失和水泵耗电量相当可观,本文运用有限元方法对某钢铁公司的实际热风阀阀板的温度场进行了分析,探讨了节能的途径和措施,可为热风阀的节能降耗提供理论参考和依据。

长寿热风阀的设计与研究

提出了长寿热风阀的设计概念 ,通过计算分析及工业实践 ,深入研究了与长寿热风阀有关的水冷却、耐火衬、密封及阀板结构等问题 ,讨论了长寿热风阀的相关问题。

高炉热风阀法兰带压密封夹具的设计与应用

针对天钢3 200 m3高炉热风阀法兰出现的突发泄漏的现象,为了确保热风阀法兰泄漏部位带压密封的可靠性,根据现场的工况及阀门的结构特点设计制作出一套带压密封夹具,给出了密封夹具的施工方法以及带压密封封堵操作程序,取得了很好的带压密封效果,节约了检修时间,减少了停产损失。

汽车发动机罩盖阀式热流道注塑模设计

运用Mold?ow软件对汽车发动机罩盖塑料件成型进行了流动分析,对浇口数量和位置方案进行了对比分析;选择两点进胶方式,采用产品内表面进胶的倒装模具结构;对字母标记表面易产生的问题进行了分析并做了预防设计处理;采用滑块进胶结构和L型热流道连接浇口结构,巧妙地采用产品轮廓特征位置布置浇口,避免或减少浇口对产品表面的冲击痕、气痕等缺陷;采用一出一布局,模仁采用镶框结构,加工工艺性较好且成本低;采用顶块、斜顶、推管均衡布置,保证顶出受力均匀和产品表面质量,减少产品顶出缺陷;设计了合适的模具外形尺寸,匹配锁模力较为合理的注塑成型设备,以满足综合经济效益高的生产要求。经试模验证,模具结构合理,产品成型完整,质量达到设计要求。

热浸渗铝工艺在高炉热风阀上的应用

分析了高炉热风阀损坏的主要原因。结果表明,损坏的主要原因是20钢制闸板在高速热风冲刷下发生氧化脱碳而开裂失效。对闸板局部进行了（760-800）℃×（30-50）m in热浸渗铝和900℃×（3-5）h扩散退火,提高了闸板的抗高温氧化性能,使热风阀的平均使用寿命由4年延长到8年以上。