计入箱体轴柔性的主减齿轮系统振动特性研究

主减齿轮系统是汽车变速器的重要传动部件,也是诱发箱体振动噪声的主要原因。为了准确预测内外动态激励下主减齿轮系统的振动特性,采用有限单元离散化建模方法,将箱体轴离散为轴段单元,建立其与输入、输出轴段单元、齿轮啮合单元和轴承单元耦合后的弯_扭_轴-摆全耦合动力学方程。模型综合考虑了箱体轴柔性、大重合度下斜齿轮时变啮合刚度以及静态传递误差激励的影响,并利用数值算法求解了系统的固有特性和振动响应特性。研究结果表明:计入箱体轴柔性后,系统的低阶固有频率略微降低,但增加了新的固有频率与振型;随着转速的增加,系统在主减齿轮啮合频率的1倍频和2倍频处出现了明显的阶次幅值,但其能量较小,当转速达到4900 r/min时,系统出现明显的共振响应;外界载荷的增大主要在非共振区导致振动幅值的增加;当选取不同的端面重合度与轴向重合度组合时,或在一定范围内增大轴向重合度时,可有效降低斜齿轮时变啮合刚度的波动,改善共振点附近的振动位移幅值。

基于响应面法的轿车主减速齿轮可靠性灵敏度研究

为获得某轿车主减速齿轮尺寸参数对其传动可靠性的影响,提出采用改进拉丁超立方抽样(LHS)获取随机尺寸样本的方法;通过显式有限元仿真构建齿面最大接触应力完全二次响应面(RSM),研究了可靠度对参数的灵敏度。结果表明主减速齿轮可靠度对压力角和模数的均值与方差较为敏感,应合理控制其取值。

汽车主动锥齿轮总成的刚度优化调节技术

提出一种新的汽车主动锥齿轮总成刚度调节的测量模型，它适用于广泛的汽车主动锥齿轮总成；进行了一系列特性参数试验和测量，效果良好。根据此原理设计和制造出的“自动选垫机”和“自动对孔拧紧机”，实现了汽车主动锥齿轮总成的刚度优化调节。这些设备已用于汽车主动锥齿轮总成自动生产线，显著提高了该总成的装配质量。

纯电动汽车的电机与变速器匹配

介绍了纯电动汽车电动机选配的方法,探讨了变速器传动比与档位的确定;以某一纯电动汽车为例,阐述了选配确定的过程,采用两档变速器传动,实现了汽车最高车速和最大爬坡度的要求。

主减速器噪声测试台胶带轮系的多目标优化

为降低轿车主减速器噪声测试试验台本底噪声，其传动系统采用了四对三角胶带传动。本文论述的三角胶带轮必须满足：传动比要求、重量最轻、转动惯量最小、制造成本最低，故对三角胶带轮采用了多目标优化设计，其优化结果用于试验台的效果令人满意。

差速器对主减齿轮错位量的影响分析

差速器是汽车传动构成的基本部件之一,由于差速器本身结构的不对称和内部平衡载荷的存在,在主减齿轮上会产生随转角相位变化的错位量.随着汽车对齿轮箱NVH性能要求的不断提升,对主减齿轮传递误差的要求也越来越高,在实际工程中,差速器所产生的错位量有不可忽略影响.本文通过对差速器进行力学分析,明确了差速器产生错位量的原因,并提出了随转角相位变化错位量应用的方法,为高性能主减齿轮修形优化奠定了基础.

汽车后桥主减速器齿轮啮合故障诊断研究

通过主减速器齿轮配对机对主减速器齿轮啮合的振动进行监测,利用Matlab对振动信号进行分析,先采用时域分析法从宏观角度判断主减速器齿轮是否存在故障,然后采用频域分析法通过对齿轮故障频率的识别与遴选,进一步判断主减速器齿轮的故障类型,识别主减速器故障,该方法具有可行性和可靠性。

后桥主减速器齿轮错位量影响因素研究

为分析后桥主减速器齿轮的错位量,建立了主减速器的运动仿真模型,对主减速器的运动进行了仿真计算,得到了主减速器齿轮错位量的大小,并进一步对影响齿轮错位量的因素进行了分析研究,结果表明,主减速器齿轮错位量受多种因素影响,其中又以输入轴后轴承影响最大。

汽车主减速器的轻量化

汽车轻量化不仅能提高能效、整车舒适性和通过性,也能减少材料的使用和自身功耗,符合低碳时代潮流。文章重点从汽车主减速器的齿轮设计、零件材料及制造工艺等方面,介绍了设计开发轻量化汽车主减速器的途径,经过改进设计,缩小了从动齿轮外径,减轻了主减速器质量,随着主减速器轻量化难点的不断攻克,将能设计出质量更轻的主减速器。

汽力装置回汽制动工况下主减速齿轮装置轮齿应力模型

针对蒸汽动力船舶回汽制动工况下主减速齿轮装置运行可靠性问题,通过回汽制动过程主减速齿轮装置运行状态的分析,建立回汽制动工况下主减速齿轮装置轮齿应力模型,并基于Matlab-Simulink环境,建立主减速齿轮装置的轮齿齿根弯曲应力及齿面挤压应力的仿真模型。仿真结果表明,回汽制动工况下,高压侧齿轮不会出现可靠性问题,而低压齿轮轮齿的弯曲及挤压应力可能超出最大许用值,可能导致齿轮装置的损伤,影响船舶的安全运行,因此需对倒车汽轮机回汽时机进行限制。

主减速器总成NVH性能优化分析

针对主减速器总成NVH问题,分析了主减速器总成NVH的影响因素。利用CAE仿真的方法对影响主减速器总成啸叫因素进行了分析,确保主减速器总成符合设计要求。本文对主减速器总成减壳、差壳、主被齿轴承刚度、主齿轴承垫片、隔套进行了优化分析使得主被齿错位量达到设计要求,使主减总成NVH问题得到了较大改善。

副箱主轴减速齿轮工艺优化

以变速器里一个齿轮零件例,通过工艺尺寸链调整配合热变形试验的方法对原工艺进行优化,提高了副箱主轴减速齿轮的轴向尺寸符合性,减少了废品产生。

主减速器从动齿轮分模面裂纹分析和锻造工艺优化

对在模锻锤上生产的主减速器从动齿轮产生的分模面裂纹进行分析,精车时发现的裂纹是金属回流折叠;在渗碳淬火后发现的裂纹为扩张性延伸裂纹,是由原材料心部的缺陷和夹杂物沿分模面聚集析出形成的纤维露头,或者分模面的层状结构造成的。为消除开式模锻引起的分模面裂纹质量缺陷和避免材料消耗大,在螺旋压力机上采用闭式模锻工艺,锻件流线呈封闭状态,使原材料心部的缺陷和夹杂物被包裹在锻件内。采用该工艺可获得完整的锻件流线和较小的轮缘拔模斜度。

传动轴布置夹角对后驱动桥主减总成冲击的研究

目前市场上传统燃油商用车大都采用发动机前置后驱形式,动力从发动机变速箱经过传动轴传递给后驱动桥,整车总布置时,整个传动系统是存在倾角的,所以多节传动轴之间或传动轴与之连接的变速箱、后桥之间就存在一定的夹角。市场上的车辆发生过多次因传动轴冲击过大而造成关联部件失效的问题,随着车辆使用工况的多样化,用户对驾乘感受要求的提升,该角度已成为关键的设计参数。

紧凑式轧机主传动复合减速箱转化设计

本文简述了紧凑式连轧机组中的立式主传动复合减速箱箱体结构的改进，曲线齿锥齿轮几何参数和齿制的变化以及全部主传动复合减速箱的齿轮结构、材质、热处理和齿轮润滑方面的转化设计要点。探讨了用中硬齿面齿轮代替硬齿面齿轮的可能性。

基于响应面的轿车主减速齿轮多目标优化设计研究

为获得某轿车主减速齿轮尺寸参数对其啮合性能的影响,利用显式有限元法得到齿轮啮合响应参数,基于Kriging模型构建齿轮啮合响应参数应对齿轮尺寸参数的响应面模型。以齿根弯曲应力、齿面接触应力和齿轮副体积为目标函数,利用NSGA-Ⅱ多目标优化遗传算法实现了主减速齿轮参数优化,得到最优参数解集。优化后的主减速齿轮啮合应力水平明显降低。