ZL50装载机动臂的有限元分析

动臂是装载机工作装置的关键构件,文章主要对ZL50装载机的动臂在最不利工况时进行了有限元分析。分析结果表明该动臂在工作过程中有3个位置容易产生应力集中现象,同时动臂有较大的应力储备,存在优化的空间。

偏载系数法分析装载机动臂强度

通过对装载机工作循环的分析,引入了偏载系数的概念,提出了装载机受力计算的一种新方法。采用逆向思维,以偏载工况的计算为主,正载工况作为偏载工况的一种特殊情况,将两者的计算统一到一个连续函数中,并借助有限元软件,定量分析了从正载到极限偏载过程中动臂的应力变化趋势,结果表明,偏载造成最大损害的部位是偏载端动臂和铲斗的铰接点处,同时一定程度的偏载不会对工作装置造成较大损害。基于试验对所建立的CAD模型和CAE分析进行了改进,改进后的分析结果与试验结果基本吻合。

挖掘装载机装载工作装置有限元分析

挖掘装载机是一种新型工程机械,其装载工作装置是特殊八杆机构。模拟了动臂油缸、翻斗油缸:模型和工作装置的有限元模型,对工作装置在正载及偏载工况下进行有限元分析,得出动臂应力分布图,从而找出动臂结构上的最大应力分布区,为产品改进设计提供依据。

CYE-2井下装载机举升臂有限元分析研究

根据CYE-2井下装载机的工况和工作特点,对工作装置关键结构件举升臂进行受力分析,得到举升臂正载最大受力工况下各铰点位置的载荷情况,然后在ANSYS中建立举升臂的有限元计算模型,经过有限元求解,得到举升臂的有限元分析云图,验证了举升臂在极限工况下结构强度符合设计要求,针对应力集中和结构薄弱部位,提出改进意见,为进一步优化设计提供参考依据。

动臂梁焊接顺序优化减小焊接变形模拟预测

利用热弹塑性有限元法对装载机动臂梁结构的焊接变形进行热-力耦合数值模拟.建立分析模型,定量对比在同一约束条件下动臂板与动臂圆筒、摇臂板与动臂圆筒的焊接顺序对整体结构焊接变形的影响,按照对称组焊的原则优化焊接顺序.结果表明,对称结构的动臂梁采用交替焊接顺序与沿一个方向顺次焊接顺序相比,动臂板与摇臂板变形量都减小,先焊动臂板比先焊摇臂板-动臂板角变形小.得出整体结构的最佳焊接顺序方案,并将预测的在最佳焊接顺序下的变形模拟值和试验值进行对比,二者吻合良好.

基于ABAQUS矿用装载机动臂在极端工况下的强度分析

建立了包含铲斗、动臂、摇臂和液压缸系统的矿用装载机三维模型,分析了矿用装载机的运动机理及受力情况,利用ABAQUS计算得到动臂在极端工况下的应力云图和位移云图。结果表明,动臂最大应力主要位于动臂和液压缸的铰接处、动臂和铲斗铰接处、动臂两侧板的上部和下部区域;最大位移位于动臂和铲斗的铰接部位;动臂的强度校核计算证明动臂的强度满足设计要求。

基于Pro/E的装载机工作装置动臂的有限元分析及优化设计

使用Pro/E建立了装载机工作装置的动臂三维实体模型,对其进行了有限元分析及参数化设计,并在确定目标函数和约束条件的基础上对动臂进行了优化设计。仿真结果表明,在保证动臂满足工作性能要求的前提下,经优化设计后的动臂受力情况和结构形状得到了合理的改善。该基于Pro/E软件的有限元分析和优化设计方法提高了设计速度和设计质量,降低了制造成本,对装载机工作装置的动臂及整个工作装置的优化研究具有普遍的适用性。

典型工况下装载机动臂缸输出功率变化特性的测定

装载机液压缸输出功率是分析液压系统能量分配规律、计算液压系统效率、评价液压系统元件匹配是否合理的重要参数之一。本文以动臂缸为例,研究了其输出功率变化特性的测定方法。在分析建立动臂缸输出功率数学模型基础上,选用了动臂缸工作参数测试用传感器与数据采集仪,并实机测试了装载机铲装小石方时动臂缸无杆腔、有杆腔油压及活塞位移,应用Vib'SYS和nSoft软件对实测油压和位移数据进行了分析处理,制取了单次典型作业循环动臂缸无杆腔与有杆腔油压及活塞位移变化历程;应用MATLAB对制取的单次典型作业循环不同作业段的动臂缸油压和位移进行了拟合,通过编程处理获得了动臂缸不同作业段的功率波形,将各作业段功率波形按作业时间顺序进行了合并,获取了铲装小石方时动臂缸输出功率变化特性曲线,分析结果表明,文中提出的动臂缸输出功率测定方法是可行的。

装载机动臂铰点区域应力场的数值计算与试验研究

以CAT980S装载机动臂为研究对象,分别对装载机在正载插入与掘起联合作业(工况1)、右偏载插入与掘起联合作业(工况2)两种危险工况下动臂上铰点、动臂油缸铰点附近的应力场进行了数值计算。采用有限元与边界元混合求解,集中了有限元与边界元的优点,整体采用有限元求解,铰点局部采用边界元进行分析。在边界元分析中,提出了最小二乘边界元法,有效地模拟了铰点附近复杂的边界形状与边界条件。计算出了铰点附近应力场分布规律。同时,对CAT980S装载机动臂各铰点附近的应力进行了实车测试,并与计算结果进行了对照。

基于AMESim的装载机动臂势能回收系统研究

以17t装载机为研究对象,对装载机工作装置的动臂液压系统进行分析研究,提出一种带势能回收的装载机动臂液压系统,应用AMESim仿真软件建立了相应的仿真模型,通过与传统装载机动臂液压系统对比,并结合相应的仿真曲线,验证了设计方案的可行性。

基于ANSYS的SEM650B型装载机动臂分析

应用Solid Works软件对SEM650B型装载机动臂进行三维实体建模,导入ANSYS软件,并对动臂进行强度、刚度分析,得到相应的应力、位移云图,为装载机动臂的设计和改进提供了理论依据。

装载机动臂的应力分析

装载机是工程建设中重要的机器之一,动臂是装载机工作装置的主要承力构件。文中采用Pro/E创建有筋板的动臂三维模型,然后导入ANSYS中,以偏载工况为例,对其进行应力分析。分析结果显示筋板对耳板、横梁处的应力分布有一定的影响,对动臂板的应力分布影响不大,最大应力集中点在动臂与动臂油缸铰接处。

装载机举升动臂和收斗无力分析

对装载机动臂举升和铲斗收斗无力的故障原因进行分析 ,然后对其进行检修 ,排除故障。

装载机动臂提升力不足的诊断及处理

根据维护维修多种装载机总结的经验,就装载机的动臂提升力不足的原因和处理方法进行了分析和阐述。

钢桁柔性拱钢桥的架设方法与施工装备设计

介绍某(114.75+229.5+114.75)m钢桁柔性拱钢桥的架设方法与配套施工装备设计。该钢桥共有两座,一座主跨跨越高速公路,另一座主跨跨越河流。跨越高速公路者不允许在桥下设置临时支墩或进行吊装作业,跨越河流者在桥下设置临时支墩既困难也不经济。所以提出采用专门的塔吊提升站+架梁动臂吊机进行对称悬臂拼装架设方案。阐述了架设方案设计及配套施工装备设计,尤其是架梁动臂吊机的设计要则。

基于ANSYS的装载机立式动臂的有限元分析及优化设计

依据装载机的作业特点,对立式动臂在铲掘位置进行静力学有限元分析,计算出动臂的应力分布云图,并在有限元分析结果的基础上提出动臂结构的改进方案。优化后的仿真结果表明,在保证动臂满足工作性能要求的前提下,经优化设计后的动臂受力情况和结构形状得到了合理的改善。该基于ANSYS的有限元分析和优化设计方法提高了设计速度和设计质量,降低了生产成本。

1000MW机组施工机械配置分析

介绍了国产1 000 MW锅炉的结构及吊装施工特点,给出了施工主力起重机的不同配置方案,结合施工案例对各配置方案进行了比较,在分析主力吊装设备发展趋势的基础上,提出新型动臂塔式起重机是火电各种炉型施工的首选。

L2350装载机大臂泄压故障的处理

L2350装载机,为主采设备之一,主要工作为剥离岩石、土方和原煤。装载机大臂泄压故障在装车时存在砸卡车的安全隐患。故障处理采用逐级分析故障诊断法,确定故障区域,排除设备故障,提升装载机的装车效率。

不同举升角下采煤机摇臂振动特性分析

以采煤机切割部振动系统力学模型为研究对象,应用MATLAB软件对42°、0°和-21°不同举升角工况下的采煤机摇臂振动特性进行分析。分析结果表明,当举升角为42°时,采煤机摇臂的振动幅值最大;当举升角为-21°时,采煤机摇臂的振动幅值最小;随着举升角的增大,采煤机摇臂的振动幅值也不断增大。频域分析显示,采煤机摇臂的振动以低频为主,举升角的变化对采煤机摇臂振动加速度的影响不明显。

装载机行驶过程中动臂液压缸刚度特性分析

针对轮式装载机在行驶过程中动臂液压缸的动态刚度变化,首先对工作装置进行受力分析,得到行驶工况下动臂液压缸作用力的计算公式。并对阀控液压缸进行分析,推导出动臂液压缸的动态模型。用MatLab软件编程,分析载重、路面等级以及工作装置悬置高度对动臂液压缸刚度特性的影响,结果可用于多体系统动力学分析。