基于MCKD-HED-CNN的连杆轴承故障诊断

针对强背景噪声干扰下连杆轴承故障诊断难的问题,提出了基于MCKD-HED-CNN的连杆轴承故障诊断方法。首先采用最大相关峭度解卷积(MCKD)对获取的信号进行降噪处理,增强信号中因故障引起的周期性冲击,其次通过Hilbert包络解调(HED)进一步增强周期性冲击,最后将故障特征通过对称点模式(SPD)映射到极坐标图上,并将SDP图像输入CNN网络进行训练,建立连杆轴承故障诊断模型。结果表明:该方法能有效诊断连杆轴承故障,CNN训练样本和测试样本的诊断准确率均为100%。

应用免穿丝型电火花线切割机床加工汽车连杆裂解槽实验研究

为了研究免穿丝型电火花线切割机床加工连杆大头孔内表面双侧裂解槽的质量及效率问题,以新一代免穿丝型电火花线切割机床为实验设备,分别进行单工位加工实验与双工位加工实验,其中双工位加工实验分为不同型号和同型号连杆裂解槽双工位加工实验。实验证明:单工位加工时实验样品槽深H随运丝频率的增大呈现先减少后增大,槽宽W受脉冲周期影响显著;同型号双工位加工时实验样品裂解槽槽深H受电源电压影响显著,左工位实验样品裂解槽槽宽W在脉宽30~40μs变化明显,右工位实验样品槽宽W随电压上升而增大。大部分实验组均能在20 s内达到连杆裂解槽加工要求,具有良好的应用前景。

面向过程的柴油机连杆失效分析

本文以某公司多个系列柴油机连杆失效案例为基础,采用面向过程排查的原则,以连杆设计、制造、使用直至失效的“生命过程”为线索,论述在这些过程中与连杆失效相关的主要因素和机理。面向过程排查是一种分析柴油机零部件失效的有效原则,可增强失效分析活动中检查、调查的针对性,避免分析活动演变为“过度体检”,有助于产品质量的持续改进与提高。

基于有限元的柴油机连杆双轴疲劳失效分析

针对某型高功率密度柴油机连杆在部件级疲劳强度考核试验中的失效情况,对该连杆在装配工况及极限拉、压工况条件下的应力场进行了有限元计算分析。有限元计算结果显示连杆小头孔底部的承压区属于典型的双轴应力状态。采用基于有限元的虚拟疲劳寿命预测方法,对连杆疲劳破坏的危险位置实现了较准确的预估,寿命预估误差小于10.8%,表明采用Mises等效应力为评价参量的FE-SAFE双轴寿命预估精度在工程上是可以接受的。

预制裂纹槽加工方法对连杆裂解加工质量的影响规律

通过大量工艺试验研究了预制裂纹槽加工方式对裂解质量的影响规律,结果表明,激光加工裂纹槽生产效率高,裂解加工后大头孔的圆度误差及裂纹线与断裂面的水平误差最小,而拉削加工的裂纹槽上述两项误差值最大,线切割加工方式居中。同时采用有限元数值模拟正交试验,分析了连杆预制裂纹槽几何参数对裂解载荷的影响规律,结果表明,槽深对裂解载荷影响最显著,曲率半径次之,而张角对裂解载荷的影响不显著,并给出了预制裂纹槽合适的工艺参数范围。

激光预制裂纹槽的断裂分析

进行了单边激光加工裂纹槽试样轴向拉伸试验。试样取自用高碳微合金非调质钢(C70S6)锻造的连杆。分析了激光预制裂纹槽对材料断裂的影响,并与线切割和拉削加工裂纹槽拉伸断裂试样进行了断口分析和断裂载荷的对比。结果表明:采用激光预制裂纹槽试样的断口具有最小的裂尖塑性变形区域,与有相同裂纹槽深度的线切割和拉削加工裂纹槽试样相比,其拉伸断裂载荷分别小20%和30%左右。在试验结果基础上确定了激光加工裂纹槽的等效临界应力强度因子为25.51 MPa.m1/2。本文结果可用于激光预制裂纹槽的连杆裂解载荷参数计算。

连杆裂解起裂及三维裂纹扩展分析

分析了连杆裂解加工力学原理及切口根部与裂纹尖端应力场,确定了断裂准则并对连杆裂解加工过程进行数值仿真,通过结构中单元失效模拟裂纹的产生与扩展,进而分析裂解槽根部节点应力应变状态、连杆起裂及裂纹扩展情况、连杆大头端和断裂面的塑性变形分布。结果表明:连杆在局部小塑性变形状态下断裂剖分,塑性应变集中分布在裂解槽根部及附近,最大值约为0.035;初始裂纹发生于连杆厚度中面裂解槽根部近表层处,起裂后裂纹平均扩展速度约为19.6m/s,主裂纹扩展遇螺栓孔一分为二,绕过螺栓孔后裂纹扩展速度降低;裂纹在连杆大头端外缘汇合,并易在此处形成挤压,发生爆口及台阶等缺陷,可通过改变连杆大头外缘轮廓形状减少或避免爆口及台阶等缺陷的产生。

金属型重力铸造2A14铝合金应力场仿真与裂纹控制研究

采用铸造仿真模拟软件ProCAST预测金属型重力铸造2A14铝合金连杆拉伸试样表面裂纹的可能形成位置,并与实验结果进行分析对比。根据模拟结果优选了实际金属型重力铸造2A14铝合金的工艺参数,通过降低铝合金的浇注温度、提高模具预热温度以及控制铸件留模时间等方法,可以有效地减少铸件的表面裂纹。优选参数为:铝合金浇注温度680℃,模具预热温度300℃,铸件留模时间控制在180 s。

发动机连杆双面镗孔专用机床设计

针对发动机连杆大小头孔现有工艺存在的效率及合格率低等问题,在分析传统加工工艺及装备优劣的基础上,采用工序集中原则,提出了一次装夹、双工位、六工件粗、精复合加工的全新工艺方案。根据工艺要求确定了工件大头孔在上、小头孔在下的加工姿态,按机床中间设置夹具、前端上下料、左端粗镗、右端精镗的功能分配方式,确定了机床的整体布局方案。最后,详细阐述了专用夹具、专用主轴箱等专用机床的关键零部件的工作原理及结构设计。实验表明:单台设备年生产纲领为50万件左右,合格率由80%提升至99. 9%,尺寸及形位精度均达到或超过设计要求。

发动机连杆裂解材料

发动机连杆裂解加工是连杆加工的一种新技术,用于裂解的材料对裂解工艺的成败起决定性作用。介绍了国内外用于汽车发动机连杆裂解的几种常用材料,并对各材料的裂解性能、力学性能与机械加工性能进行了比较。

发动机连杆裂解加工初始裂解槽预制技术及应用

发动机连杆初始裂解槽的预制是连杆裂解加工的关键技术。介绍了采用机械加工、线切割加工和激光加工等加工连杆初始裂解槽的方法,并对比分析了机械拉削、线切割、光纤传输激光切削和常规光束传输激光切削加工裂解槽的优缺点。阐述了连杆初始裂解槽加工技术及其裂解加工在国内外的应用现状。

结构不对称对斜切口连杆裂解影响分析

分析了斜切口连杆结构不对称对裂解加工中两侧裂解槽起裂时序及裂解质量的影响.建立了斜切口裂解连杆有限元模型,以试验确定的斜切口连杆材料断裂韧性参数为起裂判据,变化斜切口裂解连杆有限元模型的两侧裂解槽深差,进行了斜切口连杆裂解起裂准静态有限元分析.模拟结果表明,通过优化斜切口连杆两侧裂解槽深度参数可以减小由于结构不对称引起的斜切口连杆裂解加工中两侧裂解槽的起裂时间差.进行了不同槽深情况的斜切口连杆裂解试验研究,通过电测方法测定了试验中斜切口连杆两侧裂解起裂时间差,试验结果与数值模拟结果相比有较好的一致性.

锻造工艺对发动机连杆裂解加工质量的影响

研究了锻造工艺对发动机连杆力学性能及微观组织的影响,并对连杆不同锻造工艺参数的C70S6材料连杆进行了裂解加工试验。结果表明,在同一锻造加热温度下,冷却速度越快,连杆的硬度、强度越高;冷却速度相同时,随锻造加热温度的增高,硬度、强度降低。综合考虑裂解加工质量与后续机械加工质量,认为该发动机连杆的锻造工艺采用1150～1250℃加热温度、弱风冷条件比较适合。

静载下连杆裂解裂尖塑性区及其对裂解质量的影响

对静载条件下连杆裂解过程进行了数值分析,将连杆裂尖附近塑性区形状与理想状态进行了对比,定性给出了连杆断裂前裂纹区应力应变状态,并据此分析了不同位置的断裂状态。结果表明,连杆厚度方向不同的层面处于不同的平面应变与平面应力状态,裂尖塑性区大小也不同,启裂首先发生在塑性区较早达到变形极限的平面应变区。裂尖塑性区的差异造成启裂点散布、裂纹扩展不同步,扩展路径不同,极易造成裂纹分叉、交汇异常等问题,并引起撕裂、崩角、断裂面台阶、夹屑、外缘爆口等裂解缺陷,从而影响连杆裂解加工质量。

发动机连杆裂解加工工艺

发动机连杆裂解加工工艺是 2 0世纪 90年代发展起来的一项连杆加工新技术。本文将连杆的传统加工工艺与裂解工艺加以对比 ,重点讨论了裂解工艺的原理及其主要影响因素。

发动机连杆拆盖工装设计及难点探讨

通过对发动机连杆结构特点的研究分析,提出一种采用气动拆盖的工装方式,并介绍该工装的总体结构和工作原理。该工装方式具有设计紧凑、简洁、效率高的特点。另外,针对该工装在设计、加工、生产以及装配调试过程中存在的技术问题与难点进行探讨。

船舶柴油机连杆螺栓断裂故障分析及预防措施

船舶柴油机在运转时发生连杆断裂将会导致严重后果,根据HYUNDAI-MAN B&W6S70MC型柴油机连杆断裂事故,分析故障产生原因,并对此类故障的发生提出可行性对策与预防措施,确保柴油机的安全性能.

基于Pro/E的柴油机连杆加工过程仿真

介绍了使用Pro/E软件进行船用柴油机连杆的建模和仿真加工过程的内容。讨论了建模时应注意的问题 ,以及加工过程仿真的步骤。并生成了加工所需要的数控代码。

船用增压四冲程柴油机曲柄连杆机构动力学仿真

应用Matlab/Simulink软件,以Daihatsu 6PSHdM-26H系列柴油机气缸为边界条件,建立增压四冲程柴油机工作过程的零维模型,得到了气缸内压力曲线;利用MATLAB软件编写动力学程序,得到曲柄连杆各机构的受力曲线。结果表明:仿真结果与理论计算有较好的一致性。

激光熔覆修复机车连杆裂纹研究

采用激光熔覆技术,对机车连杆大头定位齿的裂纹修复进行了试验研究.结果表明,选取G1 15合金粉末作为敷料,在适当的工艺条件下,修复部位具有良好的塑性、韧性和较高的强度和硬度,与基体形成了良好的冶金结合,完全达到了工件再使用的技术要求.对机车连杆的裂纹进行激光熔覆修复是可行的.修复部位熔覆层组织是典型的亚共晶组织:先共晶枝干构成组织的骨架,其成分是γ-Ni固溶体,Cr、Fe和Si原子固溶其中;枝晶间组织为细小碳化物、硼化物和γ-Ni固溶体的共晶组织.