高锰钢表面耐磨蚀镀层研究

研究了不同化学镀工艺对高锰钢镀层组织和性能的影响。得出化学镀Ni-P的最佳参数为:NiSO_(4)·6H_(2)O质量浓度30 g/L;NaH_(2)PO_(2)·H_(2)O质量浓度35 g/L;pH值4.7。非晶态Ni-P镀层致密,厚度约25μm。镀层硬度由330 HV提高到600 HV以上,磨损体积减少。镀层的腐蚀电流密度从基体的8.51 mA/cm^(2)降低到1.82 mA/cm^(2)。镀层明显提高了高锰钢基体的表面硬度、耐磨性能和耐腐蚀性能。

轧制速度对二十辊轧机轧制硅钢薄带的影响分析

重点讨论了轧制速度在二十辊可逆冷轧机轧制生产硅钢薄带时对带钢表面质量和生产效率的影响:改变轧制速度可以在不改变预设压下率的情况下对带钢产品进行厚度微调,适宜的轧制速度可以使产品的厚度精度更高;适宜的轧制速度可以减少带材表面缺陷和不均匀性,提高硅钢带材的表面质量。在大量生产实验中,通过改变轧制速度,研究了轧后带材的厚度精度和表面质量。结果表明,通过选择合适的轧制速度可以在不影响成品带材质量的情况下有效提高硅钢薄带的生产效率。该研究针对森吉米尔二十辊可逆冷轧机的设备特点和轧制速度对硅钢生产的影响进行了深入探讨,为优化冷轧硅钢带材生产工艺提供了重要参考价值。

SED表面处理线工艺设计及技术应用

工程用高强钢表面清理需采用环保工艺,文章通过分析项目技术性能指标,结合以往技术和工程基础,设计了钢板表面处理线高压水射流喷砂除鳞技术(steel eco descaling,SED)工艺。开展板材平稳输送、高性能除鳞喷头、工艺参数优化等关键技术研究,解决了不同型号钢板平稳输送和表面质量均匀一致问题。建成并投产使用的产线可彻底清除钢板表面氧化鳞皮,其技术指标达到并高于项目要求,应用效果明显,为国内钢厂表面处理线建设提供了新的典范。

二次供水系统不锈钢改造对水质微生物安全性的成效

二次供水系统材质对输配水质有重要影响。为了研究二次供水系统更新不锈钢材质对管网微生物水质改善成效,采用基于R2A贫营养培养基的异养菌平皿计数(HPC)检测方法和基于16S rRNA基因高通量测序的微生物组学技术对上海市直饮水示范区不锈钢材质改造前后的微生物质量进行了评估。结果表明,不锈钢管道改造可以有效降低二次供水系统中的微生物数量。在夏季对供水末端实施不锈钢材质改造后,供水水质中HPC数量明显下降。其中,高层泵后从改造前的平均968 CFU/mL降至178 CFU/mL,降幅约达82%;6楼立管从改造前的平均1383 CFU/mL降至88 CFU/mL降幅约达93.7%。未改造小区B的HPC整体水平高于改造小区A,改造后的小区B的HPC数量低于改造前。温度对二次供水末端微生物数量影响明显,10月数量明显高于11月和12月。从原水、出厂水到泵房水池进水,优势菌属由不动杆菌属转变为假单胞菌属,入户后Phreatobacter菌属逐渐占据优势。改造前的小区B相比改造后小区A拥有潜在致病表型和生物膜形成能力表型的微生物相对丰度更高,并主要由高丰度的不动杆菌属组成。二次供水不锈钢管材更换可以通过降低有关生物膜形成功能相关和致病相关的细菌丰度来控制饮用水中的部分微生物风险。

热轧供冷轧高强钢基料头部板形控制分析

针对本钢2300 mm热轧线供冷轧590 MPa级别以上的高强钢基料生产过程中头部板形缺陷问题,分别从工艺、设备和模型控制方面对板形质量问题进行分析,详细解释了头部板形质量问题成因。提出通过优化辊温计算模型、优化温度工艺和轧制模型控制、提升设备精度等方面,对板形问题进行优化,使得本钢2300 mm线供冷轧590 MPa级别以上的高强钢基料头部板形控制取得了显著效果,具有重要的指导意义和客观经济效益。

热镀锌板表面控制技术

为了提高钢板的耐腐蚀性能,在带钢表面进行热浸镀锌是应用最为广泛的途径之一。影响用户选材及使用的最主要的性能有表面质量、力学性能、焊接性能、成形性能等,特别是表面质量,不仅直接影响镀锌板产品的外观,还会影响产品的使用性能。因此,如何从成分设计、热轧工艺、退火工艺等方面采取有效措施,提高镀锌板的表面质量是热镀锌板生产过程中最重要的技术之一。结合热镀锌生产线的生产工艺,从不同方面介绍了影响镀锌板表面质量的因素,并提出了改善镀锌板表面质量的技术。

马氏体不锈钢的高温性能与铸坯表面质量的关系

利用DIL402C热膨胀分析仪、STA449C同步热分析仪和Gleeble-1500D热模拟试验机研究了2Cr13不锈钢的线性膨胀系数、主要相变温度以及高温力学性能等高温特性,分析了2Cr13不锈钢高温性能对铸坯表面质量的影响和铸坯表面凹陷及微裂纹产生的机理,为完善攀钢集团长城特殊钢分公司2Cr13小方坯连铸工艺提供了理论依据。

高强特厚板焊接施工技术

通过对高强特厚钢板的焊接难点及对策、生产准备、工艺流程、焊接操作要点、质量保证体系及质量控制重点等方面进行了深入研究,总结出高强特厚板焊接的成套施工技术并应用于工程实践,焊缝质量合格率达到100%,有效地保证了工程的进度及质量。

铁素体不锈钢高温氧化层生长及热轧粘辊研究

通过高温氧化实验研究了超纯21%Cr铁素体不锈钢高温氧化层的生长情况,并采用开发的模拟铁素体不锈钢热轧粘辊实验方法研究了表面氧化对超纯21%Cr铁素体不锈钢热轧粘辊的影响,探讨了铁素体不锈钢的热轧粘辊机理.实验发现:超纯21%Cr铁素体不锈钢的炉生氧化铁皮较厚,而热轧过程中二次氧化铁皮生长较缓慢;锤头在循环轧制过程中出现的表面裂纹为热轧粘辊提供了形核地点;在高温变形过程中,表面氧化对铁素体不锈钢带钢表面具有保护作用,可以减轻热轧粘辊.

钢铁基体置换镀铜工艺的研究

比较了几种常见酸和配位剂所获得的镀层的表面质量、结合力。在综合考虑各种因素的条件下,找到了比较理想的酸,并对其作用机理进行了探讨。为进一步提高镀层的光亮度和结合强度,自制了专用添加剂。经过优化试验,获得最佳工艺配方,并检测了镀层的结合力。

H13钢表面镀铬工艺及其镀层性能分析

采用自制镀铬药剂,在1060℃×4h完成H13钢表面镀铬工艺过程;并对镀层进行磨损试验、硬度测试、耐腐蚀性试验和抗高温氧化性试验。结果表明,与未镀铬H13钢相比,表面镀铬的H13钢硬度显著提高,耐磨性和抗高温氧化性均得到明显改善,在NaCl溶液中的腐蚀电位大大正移,从而耐腐蚀性显著提高。

表面质量对22MnB5高强钢高周疲劳性能的影响

采用应力比R=0.1的高周疲劳试验,研究了水淬-配分处理对1500 MPa级22MnB5高强钢高周疲劳性能的影响。分别采用光学显微镜和扫描电子显微镜进行了金相检验和疲劳断口分析。结果显示:未经水淬-配分处理的22MnB5钢组织主要为马氏体,抗拉强度约为1500 MPa,其高周疲劳破坏主要是表面缺陷所致,疲劳断裂始于钢板表面的凹坑等缺陷处;经水淬-配分处理的22MnB5钢的抗拉强度降到了1400 MPa左右,疲劳断裂始于钢板表面的凹坑和氧化层,高周疲劳性能较差。

汽雾冷却系统的应用及对钢板质量的影响

介绍了汽雾冷却系统的技术原理、系统构成及实际应用情况。该系统投用后在使钢板性能基本不受影响的前提下 ,加快钢板降温速度 ,大大提高了产量。同时 ,表面氧化层减薄 ,脱落情况明显减少。

液压支架高强钢板表面防腐研究

液压支架在使用时长期处于弱酸性、高湿度或高含盐量环境中,这些因素是造成液压支架表面锈蚀的主要原因。通过对钢板表面使用不同防腐液的防锈效果、附着力等的工艺试验,找出了解决高强钢板的锈蚀最佳方法,同时解决了液压支架结构件高强钢板带漆焊接的难题。

济钢中板厂高表面质量钢板轧制技术应用

为满足顾客对钢板表面光洁度的特殊要求,济钢中板厂针对钢板表面氧化铁皮、麻点等质量缺陷进行了系统分析,并通过优化坯料装炉及加热、轧制控制工艺,改造高压水除鳞系统、机架辊等设备,提高了钢板的表面质量,实现了高表面质量钢板的生产。

鞍钢冷轧厂2号生产线钢板表面质量的优化

为了提高鞍钢新轧钢公司冷轧厂2号生产线的产品质量,结合生产实践,对影响产品表面质量的因素进行了分析研究,采取了一系列措施,对各因素进行了优化,使产品表面质量得到了大幅度改善,冷轧卷清洗后的反射率达到了92%。

高速铣削SM1CrNi3的切削力和表面质量试验研究

应用均匀设计法设计并进行淬硬钢SM1CrNi3的高速铣削试验,分析铣削速度、每齿进给量、侧吃刀量、背吃刀量、刀尖半径和刀具材料对切削力和表面质量的影响。结果表明:刀具材料对切削力有影响,对表面质量无影响;铣削用量和刀尖半径对切削力和表面质量都有影响,且不一致,甚至是矛盾的,因此在实际生产选择铣削参数时应以表面质量为先,兼顾切削力。

淬硬钢Cr12MoV高速铣削加工试验研究

针对淬硬钢Cr12MoV进行高速铣削研究,重点研究铣削速度、冷却方式对高速铣削加工表面质量(表面粗糙度Ra)的影响,结果表明,油液冷却加工表面质量比气体冷却好;采用油液冷却加工表面质量随铣削速度的增加而提高。淬硬钢的高速铣削加工既可以保证加工表面的质量,又可以获得较高的生产效率。

革新设备提高钢板表面质量

针对影响钢板表面质量的两要素进行了技术创新,即用高强度、高耐磨性、抗腐蚀型堆焊复合矫直辊替代了传统的整体锻造矫直辊,排除了钢板表面的压痕缺陷;应用新型密封技术、新型自润滑材料和密封可靠的锥阀式卧式三柱塞高压水泵液力端等技术,改进了三柱塞高压水泵应用于浊循环水除鳞,使钢板表面麻点缺陷明显减少,取得了增产增效、节能降耗的优良效果。

高层建筑用Q345GJC钢板表面裂纹成因分析

采用宏观分析、化学成分分析、金相检验、扫描电镜观察和能谱分析等方法对某批轧制后表面存在纵向裂纹的高层建筑用Q345GJC钢板的裂纹形成原因进行了分析。结果表明:钢板表面裂纹在连铸板坯上就已经存在,裂纹产生的主要原因是在连铸过程中结晶器涂层严重磨损致使铜板外露,从而使铜元素渗入到连铸板坯中,降低了钢的热塑性,导致了裂纹的产生;在随后的轧制过程中,裂纹沿轧制方向进一步扩展形成纵向裂纹。