动态负压射孔+跨隔测试+水力泵快速返排联作工艺在稠油井的应用

针对海拉尔油区部分区块原油粘度高,含蜡重,流动性差,采用常规抽汲排液方式常遇到抽子难于下放入井或下放过程中被原油托住,不能达到预定深度,无法求取储层产能、流压,收集不到有代表性产液样品的问题,在稠油井上成功实施了动态负压射孔+跨隔MFE测试+短型滑套式水力喷射泵快速排液求产三联作测试工艺。采用的动态负压射孔新技术达到了改善孔道周围渗透情况,提高产量的目的。跨隔MFE测试实现了封层、测试一体化施工,水力泵排液解决了稠油井采用常规抽汲排液方式难以求取产能的问题,满足了生产要求。

射孔与抽油生产一次完成工艺

射孔与抽油生产一次完成工艺就是将射孔和抽油生产合为一趟管柱完成。介绍了射孔与抽油生产一次完成工艺,以及该项技术中所涉及的配套工具、室内调试和现场应用情况。该项技术的核心是射孔、采油、泄油3项施工措施合并为1趟管柱完成。因此,降低了人力、物力的消耗,缩短了施工时间;更主要的是避免了因压井对地层造成的污染,保护了地层,提高产量。该项工艺不仅适用于直井,也适用于大斜度井,因而,适用范围大,应用前景广。

油管输送射孔抽油泵联作技术研究与应用

为了避免射孔后压井取管柱再下抽油泵对地层造成的再次污染 ,开发了油管输送射孔 (TCP)与有杆抽油泵联作工艺技术。该技术是将油管输送射孔与采油或注水管柱结合起来 ,使射孔完井与新井下抽油泵用一趟管柱完成。介绍了联作的原理与工艺流程、抽油泵的选择原则、射孔枪爆炸压力与压力传播试验分析 ,应用管柱力学软件对抽油泵的受力进行分析、计算及强度校核。在此基础上 ,设计了合理的下井管柱结构 ,在大庆油田采油三厂和八厂现场应用 ,一次获得成功 ,见到了明显的效果。该工艺尤其适用于高压、异常高压油层的生产井 ,可提高射孔完井效率 ,又可预防井喷事故发生 ,减少作业次数。

水平井射孔与桥塞联作管串泵送过程电缆张力计算模型

根据致密油藏水平井泵送式电缆射孔与桥塞联作技术的特点,考虑井身轨迹、联作管串结构,分析泵送过程中水平段射孔与桥塞联作管串的受力状态。结合力学平衡原理与质量守恒定律,建立了电缆张力计算模型。通过实例,分析泵送过程中沿井深的电缆张力分布,校核电缆强度,并研究泵速、电缆下放速度对电缆张力的影响,探讨电缆张力的控制方法。结果表明:井斜角、泵速、电缆下放速度是影响电缆张力的关键参数,其中泵速与电缆下放速度的协调控制对于保持泵送过程中电缆适度张力、保证电缆安全十分重要。

射孔抽油联作泵的改进及应用

油田的射孔作业最易发生井喷,为预防井喷及井喷发生后能够很容易控制,并且在不发生井喷时也不需要进行起油管和压井作业就可直接投入生产,并完全符合安全操作规程,引进和改进了射孔抽油联作泵。介绍了该装置的改进设计过程、工作原理及应用效果。

压裂与水力泵快速返排联作工艺在蒙古塔木察格油区的应用

针对蒙古塔木察格油区压裂后采用抽汲方式排压裂残液存在着抽汲深度浅,抽汲强度低,残液排出量少,排液速度慢,时间长,压裂残液沉淀对油层造成二次污染等问题,开发了适用于蒙古塔木察格油区压后及时返排的水力泵排液工艺,并研制了和该工艺管柱配套使用的压裂用水力喷射泵,传压托砂皮碗,优选了适合该工艺用的大通径压裂封隔器。现场应用表明,该施工工艺能够适用蒙古塔木察格油区压后及时返排压裂残液的要求,安全、可靠。

射孔下泵防喷一体化管柱的应用探讨

射孔下泵防喷一体化试油工艺技术即射孔与下泵生产及防喷一次性完成的工艺,该工艺采用一趟管柱完成射孔和抽油生产,不但能减少作业工序和投产时间,节省施工成本,也可以避免压井液对油层的伤害。江汉油田结合自身试油现状和油层特点,通过反复实践,最终采用优化射孔枪与抽汲泵之间的距离,以及用杆式泵替代管式泵等方法完善了射孔下泵防喷一体化管柱技术,为后续应用该技术提供参考。